KONGSBERG investe nel metal AM per la difesa: arrivano AMCM M 4K e M 290-2 1 kW per componenti qualificati e hardware di volo

KONGSBERG sta ampliando in modo sostanziale la propria capacità interna di additive manufacturing metallico acquistando due sistemi multi-laser AMCM destinati allo stabilimento produttivo principale dell’azienda in Norvegia: una AMCM M 4K di grande formato e una AMCM M 290-2 1 kW. L’investimento, realizzato insieme a EOS e alla controllata AMCM, non viene presentato come una semplice espansione del reparto di prototipazione. KONGSBERG dichiara esplicitamente che le nuove macchine saranno utilizzate per realizzare sezioni full-scale di dimostratori tecnologici, componenti destinati alla qualificazione di prodotto e, progressivamente, flyaway hardware, cioè hardware destinato a essere installato su sistemi che effettivamente volano. È una distinzione importante perché segna il passaggio dall’utilizzo del metal AM per verificare rapidamente un progetto alla costruzione di una vera capacità produttiva destinata ai programmi defence e security del gruppo.

La scelta deve essere letta nel contesto della forte crescita della domanda che KONGSBERG sta affrontando nel settore difesa. Nel primo trimestre 2026 il gruppo aveva riportato un portafoglio ordini nell’ordine di 152 miliardi di corone norvegesi, con ricavi in crescita del 26% rispetto allo stesso periodo dell’anno precedente e una performance trainata soprattutto dai grandi programmi missilistici e di difesa aerea. Parallelamente KONGSBERG sta espandendo anche la produzione convenzionale: negli Stati Uniti ha avviato la costruzione di un nuovo impianto in Virginia destinato ad aumentare capacità produttiva e manutentiva dei sistemi Naval Strike Missile (NSM) e Joint Strike Missile (JSM). Non è stato comunicato che le due nuove macchine AMCM siano associate direttamente a questi specifici missili, e non sarebbe corretto dedurlo dall’annuncio; è però evidente che l’investimento nel metal AM arriva in un momento nel quale KONGSBERG deve contemporaneamente accelerare sviluppo, qualificazione e capacità produttiva di numerosi programmi defence.

Le due macchine rispondono a esigenze molto differenti e proprio questa complementarità è probabilmente uno degli aspetti più interessanti della scelta. La AMCM M 290-2 1 kW è una piattaforma relativamente compatta con volume di costruzione di 250 × 250 × 325 mm e due laser in fibra da 1 kW ciascuno, entrambi capaci di coprire l’intera area da 250 × 250 mm. La AMCM M 4K appartiene invece alla classe large-format e porta il volume a 450 × 450 × 1.000 mm, quindi un metro completo lungo Z. La versione di catalogo M 4K-4 1 kW utilizza quattro laser da 1 kW, mentre la variante FLX arriva a quattro sorgenti da 1,2 kW con beam shaping; KONGSBERG non ha però reso pubblica la configurazione ottica esatta della M 4K acquistata, quindi non è corretto attribuirle automaticamente una particolare potenza totale. Il dato certo è che si tratta di un sistema multi-laser della famiglia M 4K e che la grande altezza di costruzione permetterà all’azienda di realizzare sezioni full-scale che su una normale macchina LPBF da 250 o 400 mm dovrebbero essere suddivise e successivamente assemblate.

La M 290-2 1 kW è particolarmente interessante perché non è semplicemente una EOS M 290 alla quale è stata aumentata la potenza. AMCM ha modificato gestione termica, raffreddamento e flusso del gas proprio per gestire il carico generato da due laser da un kilowatt. Ogni sorgente può lavorare sull’intera piattaforma, consentendo strategie nelle quali il lavoro viene distribuito dinamicamente fra i due scanner senza essere rigidamente suddiviso in due metà della build plate. AMCM dichiara inoltre una capacità di raffreddamento circa tripla rispetto alla EOS M 290 standard e la possibilità di utilizzare moduli specifici, compresi sistemi di riscaldamento della piattaforma fino a 500 °C. Il costruttore cita fra gli utilizzi della macchina materiali come alluminio e rame, ma KONGSBERG non ha annunciato quali leghe utilizzerà o qualificherà. È quindi importante non trasformare le capacità generali della macchina in una lista di materiali già approvati nei programmi defence norvegesi.

La M 4K porta invece il problema della qualificazione su una scala geometrica completamente differente. Il volume da 450 × 450 × 1.000 mm permette di costruire pezzi molto alti mantenendo il processo all’interno di un’unica camera LPBF. AMCM ha dovuto sviluppare un flusso di gas specifico per mantenere condizioni relativamente uniformi lungo una build alta un metro, insieme a una gestione termica adeguata alla potenza disponibile. Il sistema pesa nell’ordine delle nove tonnellate e richiede uno spazio di installazione nell’ordine di 90 m² considerando macchina e infrastruttura. Non si tratta quindi semplicemente di una “stampante più grande”, ma di una cella produttiva industriale nella quale powder management, gas inerte, filtrazione, cooling e gestione della polvere diventano parte integrante della capacità produttiva. AMCM mette a disposizione configurazioni open-loop e closed-loop per il powder handling e sistemi di monitoraggio derivati dall’ecosistema EOS.

La grande altezza Z può essere particolarmente importante in applicazioni aerospace e defence perché riduce il numero di giunzioni richieste quando un componente supera il volume delle piattaforme LPBF tradizionali. Ogni volta che una geometria deve essere suddivisa in più segmenti, entrano potenzialmente in gioco saldature, brasature, bullonature o altre interfacce, con conseguenze su peso, tolleranze, ispezione e qualificazione. Costruire una sezione full-scale in un’unica build non significa automaticamente che il componente diventi più economico o più facile da qualificare, ma elimina alcune delle discontinuità che il design tradizionale è costretto a introdurre per ragioni produttive.

È proprio sul design che KONGSBERG insiste maggiormente. Sverre Ulland, Senior Vice President Strategic Production della divisione Missiles & Aerostructures, descrive l’AM come uno strumento capace di mettere in discussione il modo tradizionale di pensare progettazione e produzione. Questa affermazione va oltre la semplice riduzione dei tempi di fabbricazione. Una macchina PBF-LB può creare canali interni, strutture sottili, geometrie integrate, lattice e componenti consolidati che sarebbero difficili o impossibili da ottenere mediante fresatura, fusione o assemblaggio convenzionale. Il vantaggio più interessante per un sistema aerospace o defence può quindi non essere “stampare lo stesso pezzo più velocemente”, ma ridisegnare il pezzo in funzione del processo additivo.

In un componente convenzionale una funzione complessa può richiedere più parti lavorate separatamente e successivamente assemblate. Con AM alcune di queste funzioni possono essere integrate direttamente in un singolo componente. Ciò può ridurre numero di giunti, fissaggi, inventario e tempi di assemblaggio, ma trasferisce una parte della complessità nella fase di progettazione e soprattutto nella qualificazione del processo. Un componente consolidato non può essere semplicemente dichiarato equivalente alla versione tradizionale: deve dimostrare di soddisfare i requisiti strutturali, termici, dimensionali e di fatica previsti dall’applicazione.

Per questo la parola più importante nell’annuncio KONGSBERG non è probabilmente “printing”, ma “qualification”. L’azienda dice esplicitamente che le nuove macchine serviranno anche alla qualificazione dei prodotti. Nel metal AM destinato al volo non è sufficiente produrre una parte geometricamente corretta. Devono essere controllati polvere, macchina, parametri, atmosfera, orientamento, supporti, trattamento termico, eventuale HIP, rimozione dalla piattaforma, lavorazioni meccaniche, finitura e controlli non distruttivi. Una modifica apparentemente piccola del processo può richiedere una nuova valutazione.

Questo punto emerge chiaramente anche dalla documentazione AMCM. Le macchine vengono progettate per essere compatibili con numerosi processi sviluppati originariamente sulla piattaforma EOS — oltre trenta processi legacy nel caso di alcune configurazioni — ma AMCM precisa che il cliente deve comunque riqualificare i processi quando li trasferisce alla propria applicazione e alla nuova macchina. Compatibilità con un parametro EOS non significa automaticamente che il componente KONGSBERG diventi qualificato. La disponibilità di un punto di partenza industrialmente maturo può ridurre enormemente lo sviluppo, ma la responsabilità della qualifica rimane legata allo specifico materiale, sistema, geometria e programma.

Questa è anche la ragione del coinvolgimento diretto di EOS Additive Minds. L’investimento non comprende soltanto due macchine. EOS e AMCM supporteranno KONGSBERG nelle prime fasi di implementazione attraverso la divisione di consulenza Additive Minds, che lavora su design for additive manufacturing, sviluppo applicativo, industrializzazione e formazione. Markus Glasser, SVP EMEA di EOS, ha sottolineato che trasformare l’AM in un processo affidabile e scalabile richiede collaborazione fra tecnologia, application development e industrializzazione. È un’affermazione significativa perché evidenzia il vero ostacolo all’adozione nel defence: acquistare una macchina richiede mesi, mentre trasformare il processo in una catena produttiva ripetibile e qualificata può richiedere molto più tempo.

L’utilizzo dei due sistemi potrebbe inoltre creare una strategia di scalabilità interessante. AMCM indica esplicitamente la M 290-2 1 kW come piattaforma sulla quale sviluppare processi ad alta potenza che possono successivamente essere trasferiti verso macchine più grandi come M 450 o M 4K. In pratica, un processo può essere sviluppato inizialmente su una macchina da 250 mm, dove build e sperimentazioni costano meno, e successivamente scalato su piattaforme con volume maggiore. Non significa che il trasferimento sia automatico: lo stesso AMCM richiede una riqualificazione. Ma l’utilizzo di sistemi appartenenti allo stesso ecosistema, con caratteristiche ottiche e software coerenti, può ridurre il divario fra ricerca applicata e produzione su grande formato.

La M 290-2 può quindi diventare una sorta di development and qualification workhorse, mentre la M 4K permette di trasferire le conoscenze verso sezioni di dimensioni molto maggiori. È una struttura particolarmente sensata per un’azienda che non vuole semplicemente acquistare capacità di service esterno, ma costruire competenza proprietaria sul processo. I dati di processo, le strategie di scansione, le conoscenze sui supporti e le finestre termiche diventano così parte del patrimonio industriale interno di KONGSBERG.

Il riferimento al “flyaway hardware” deve comunque essere interpretato con prudenza. L’annuncio dice che le apparecchiature permetteranno di produrre componenti di questo tipo, ma non identifica quali parti siano già qualificate per il volo, su quali piattaforme verranno installate o in quali quantità. Non è quindi corretto concludere che KONGSBERG stia già producendo in serie mediante AM parti di NSM, JSM o altri sistemi specifici. Il passaggio dichiarato è piuttosto la creazione dell’infrastruttura che può sostenere dimostrazione → qualificazione → hardware operativo.

È una differenza importante soprattutto nel defence, dove molte installazioni AM vengono presentate come capacità produttiva anche quando sono ancora utilizzate principalmente per prototipazione e sviluppo. KONGSBERG usa invece una formulazione che riconosce esplicitamente le diverse fasi. La stessa macchina può produrre un dimostratore oggi, una parte per test di qualifica domani e, una volta completato il percorso necessario, componenti destinati al servizio operativo.

L’investimento appare anche coerente con il problema della capacità produttiva che l’intero settore defence europeo sta affrontando. KONGSBERG descrive una domanda record per missili, air defence, remote weapon stations e sistemi counter-drone. Il gruppo ha già avviato nuovi stabilimenti e ampliamenti produttivi per rispondere agli ordini. L’AM non sostituirà lavorazioni CNC, fusioni o forgia sull’intera distinta base, ma può essere particolarmente utile nei componenti nei quali la geometria è complessa, i volumi non giustificano costosi utensili o il ciclo tradizionale dipende da una supply chain lunga.

Questo diventa strategicamente rilevante anche per la resilienza della supply chain. Un componente prodotto partendo da polvere qualificata e da un file digitale può ridurre la dipendenza da tooling dedicato e da alcuni passaggi esterni. Ma l’idea frequentemente utilizzata secondo cui basta conservare un file digitale per poter produrre immediatamente il pezzo “ovunque” è troppo semplicistica. La produzione defence richiede macchina qualificata, materiale qualificato, parametri controllati, post-processing e inspection equivalenti. Digital inventory non significa qualification-free manufacturing. Il vantaggio consiste piuttosto nella possibilità di replicare una catena produttiva qualificata in più siti senza dover ricostruire ogni volta l’intera infrastruttura di utensili tradizionali.

La M 4K può essere particolarmente interessante proprio per le strutture nelle quali l’AM viene normalmente limitato dalla dimensione della camera. AMCM ha già dimostrato sulla piattaforma parti alte un metro in leghe differenti, compreso rame, ma questi esempi sono dimostratori AMCM e non devono essere confusi con applicazioni KONGSBERG. Ciò che importa è la possibilità geometrica: un volume da 450 × 450 × 1.000 mm apre un’area di applicazioni molto diversa rispetto ai comuni sistemi da 250 × 250 mm. Il grande formato permette però anche build estremamente lunghe, aumentando l’importanza dell’affidabilità durante decine o centinaia di ore di processo. Una build grande fallita vicino alla fine può comportare perdite di materiale, tempo macchina e capacità produttiva molto superiori a quelle di un piccolo lotto.

Per questo strumenti di process monitoring diventano particolarmente importanti. La piattaforma M 4K può utilizzare tecnologie EOS come Exposure OT, Smart Fusion e PowderBed monitoring. Il monitoraggio non sostituisce automaticamente CT, metallografia o altre forme di quality assurance, ma può fornire dati sull’andamento del processo e aiutare a identificare anomalie durante la build. Nel defence, dove la tracciabilità di ogni componente può diventare parte della documentazione di qualità, l’acquisizione sistematica dei dati di produzione è quasi altrettanto importante del componente stesso.

Il multi-laser introduce inoltre un problema metrologico e di processo che non deve essere sottovalutato: la coerenza fra le diverse sorgenti. Se più laser lavorano sulla stessa build, devono produrre risultati il più possibile equivalenti. Potenza, spot, ottica e calibrazione devono essere controllati, soprattutto nelle zone in cui le strategie di esposizione provenienti da scanner differenti si incontrano. AMCM utilizza sistemi di calibrazione come SmartCAL sulle proprie piattaforme di grande formato. Il vantaggio del multi-laser è aumentare il throughput; la contropartita è che la macchina e il processo diventano più complessi da controllare rispetto a una configurazione single-laser.

Anche la potenza da 1 kW non va interpretata semplicemente come “stampa quattro volte più velocemente” rispetto a un laser da 250 W. Un aumento di potenza può supportare spot più grandi, layer o strategie di scansione differenti e aumentare il volume rate, ma la produttività finale dipende da materiale, melt pool, geometria, qualità richiesta e numero di laser. Con il PBF-LB il punto non è semplicemente fondere più metallo possibile: bisogna ottenere densità, microstruttura e proprietà meccaniche ripetibili. Proprio per questo le piattaforme AMCM utilizzate da KONGSBERG combinano alta potenza con gestione termica e gas flow potenziati.

Non è stato comunicato il valore economico dell’investimento, né KONGSBERG ha specificato quanti ulteriori sistemi potrebbero seguire le prime due installazioni. L’annuncio utilizza però chiaramente il termine “initially”, indicando che M 4K e M 290-2 rappresentano una prima fase della strategia. Se i programmi di qualificazione porteranno componenti in produzione, l’espansione della capacità potrebbe quindi proseguire. È esattamente il percorso osservato in numerosi utilizzatori aerospace: una prima installazione viene utilizzata per sviluppo e qualificazione, poi la flotta cresce quando il numero di part number approvati inizia a richiedere capacità produttiva dedicata.

La scelta di collaborare contemporaneamente con EOS, AMCM e Additive Minds riduce anche il rischio di considerare il problema esclusivamente hardware. EOS porta una base di processi industriali sviluppata in decenni di PBF-LB; AMCM estende quella piattaforma verso potenze e volumi non disponibili nei sistemi standard; Additive Minds lavora sulla trasformazione delle applicazioni e dell’organizzazione produttiva. KONGSBERG porta invece le esigenze specifiche dei propri sistemi defence e aerospace. Il risultato potenziale è una catena nella quale progettazione del componente e capacità della macchina vengono sviluppate insieme, anziché adattare a posteriori un progetto tradizionale alla stampa 3D.

Il legame con la trasformazione digitale di KONGSBERG è quindi molto più profondo dell’acquisto di due stampanti. Il gruppo vuole accorciare il percorso fra concept, hardware reale, test e nuova iterazione. Nella produzione tradizionale un componente complesso può richiedere disegni, attrezzature, fornitori e lead time prima ancora di poter essere testato nelle dimensioni reali. Una piattaforma AM interna consente di produrre hardware rappresentativo molto prima nel ciclo di sviluppo, raccogliere dati sperimentali e modificare immediatamente il modello digitale. Questo può essere particolarmente importante nei programmi defence di nuova generazione, nei quali prestazioni e requisiti vengono aggiornati rapidamente.

Il vantaggio più interessante potrebbe quindi essere time-to-learning prima ancora del time-to-production. Ridurre di alcune settimane il tempo necessario per ottenere una prima parte full-scale permette agli ingegneri di scoprire prima problemi termici, meccanici o di integrazione. Ogni iterazione anticipata riduce il rischio di scoprire un errore quando il progetto è già vicino alla produzione. È la stessa ragione per cui KONGSBERG mette nella stessa frase dimostratori, qualificazione e flyaway hardware: la nuova infrastruttura dovrebbe coprire l’intero percorso di maturazione della parte.

L’additive manufacturing non diventerà però automaticamente il processo dominante nella produzione defence di KONGSBERG. Per componenti semplici e prodotti in volumi elevati, forgiatura, fusione, lavorazione CNC e altri processi possono continuare a essere più economici e produttivi. L’AM acquista particolare valore quando almeno una delle sue caratteristiche distintive — complessità geometrica, consolidamento delle parti, riduzione di massa, canali interni, riduzione del tooling o rapidità di modifica — compensa i maggiori costi di polvere, macchina, post-processing e qualification.

È proprio per questo che il supporto al Design for Additive Manufacturing diventa determinante. Se KONGSBERG utilizzasse una M 4K semplicemente per riprodurre componenti originariamente progettati per fresatura, il vantaggio potrebbe essere limitato. Se invece i progettisti inizieranno a sfruttare realmente la libertà geometrica del processo, la macchina potrà cambiare non soltanto come viene fabbricato un componente, ma anche come viene concepito.

L’investimento norvegese rappresenta quindi un passaggio significativo nella maturazione del metal AM nel settore defence europeo. Non è un annuncio di laboratorio e non è ancora nemmeno la conferma di una produzione seriale su larga scala di parti operative. Si colloca precisamente nel punto intermedio più interessante: KONGSBERG sta costruendo una capacità interna abbastanza grande e abbastanza potente da accompagnare i componenti dalla fase di dimostrazione alla qualificazione e, quando il processo sarà approvato, all’hardware destinato al volo.

La combinazione scelta è coerente con questo obiettivo. AMCM M 290-2 1 kW offre una piattaforma compatta, dual-laser e ad alta potenza per sviluppo e produzione di parti medio-piccole; AMCM M 4K amplia il campo fino a componenti alti un metro e sezioni full-scale; EOS Additive Minds interviene sul processo di industrializzazione. Ciò che manca ancora — e che sarà decisivo nei prossimi anni — è sapere quali materiali, quali famiglie di componenti e quali programmi arriveranno effettivamente alla qualificazione e alla produzione.

Per il momento KONGSBERG non li identifica, ed è corretto non speculare. L’annuncio dimostra però qualcosa di altrettanto importante: per uno dei principali gruppi defence europei, il metal additive manufacturing non viene più considerato soltanto una tecnologia di prototipazione, ma una capacità produttiva strategica da integrare direttamente nei processi di design, qualificazione e manufacturing.

Questo articolo è stato redatto con il supporto di strumenti di intelligenza artificiale (AI).