Mastrex ha comunicato di aver completato sette installazioni di macchine per la produzione additiva dei metalli nell’arco di un mese. Le consegne hanno interessato modelli appartenenti a diverse fasce della serie MX, partendo dai sistemi compatti MX100 e arrivando alla MX400, progettata per applicazioni industriali e volumi produttivi superiori.
La notizia è stata diffusa il 4 agosto 2026 e indica una fase di espansione commerciale per l’azienda statunitense, con sede a Mount Laurel, nel New Jersey.
Mastrex non ha pubblicato i nomi dei clienti, le sedi delle installazioni o la distribuzione precisa dei sette sistemi tra i diversi modelli. Non è quindi possibile stabilire quante MX100, MX150, MX300 o MX400 siano state consegnate.
Il dato confermato riguarda il completamento delle installazioni, non necessariamente la sottoscrizione di sette nuovi ordini nello stesso periodo. Nella produzione additiva metallica, infatti, tra l’acquisto di una macchina e la sua messa in funzione possono trascorrere settimane o mesi, soprattutto quando il cliente deve preparare locali, impianti, sistemi di sicurezza e procedure per la gestione delle polveri.
Il fatto che le installazioni comprendano sia sistemi compatti sia piattaforme di grande formato mostra comunque come Mastrex stia lavorando su segmenti di mercato differenti: laboratori, università, officine meccaniche, reparti di ricerca e aziende interessate alla produzione di componenti metallici.
Una gamma costruita su più livelli di investimento
La strategia di Mastrex si basa su una gamma di macchine Laser Powder Bed Fusion, indicate anche con le sigle LPBF o PBF-LB, distribuite su più livelli dimensionali e produttivi.
L’obiettivo dichiarato dall’azienda è offrire un percorso di ingresso graduale nella stampa 3D metallica. Un laboratorio può iniziare con una macchina compatta, sviluppare le prime applicazioni e trasferire in seguito il processo su piattaforme più grandi senza cambiare completamente tecnologia.
La serie comprende modelli come MX100, MX120, MX150, MX220, MX300 e MX400. Le differenze riguardano volume di costruzione, numero e potenza dei laser, velocità produttiva, gestione delle polveri e livello di automazione.
Mastrex si rivolge sia alle organizzazioni che utilizzano la produzione additiva per ricerca e prototipazione, sia alle imprese che vogliono realizzare parti finali, piccoli lotti o componenti complessi destinati ai settori aerospaziale, medicale, energetico, automobilistico e dentale.
La disponibilità di macchine appartenenti alla stessa famiglia può facilitare la crescita interna del cliente. I parametri e le conoscenze sviluppati su un sistema di piccole dimensioni possono costituire una base per l’adozione di una macchina più produttiva, anche se ogni passaggio richiede una nuova fase di validazione.
Come funziona la tecnologia LPBF
Le macchine della serie MX utilizzano la fusione laser a letto di polvere. Il processo parte da un modello tridimensionale, suddiviso dal software in una sequenza di strati.
Uno strato sottile di polvere metallica viene distribuito sulla piattaforma di costruzione. Il laser fonde selettivamente le aree corrispondenti alla geometria del componente. La piattaforma si abbassa, viene applicato un nuovo strato di polvere e il ciclo viene ripetuto fino al completamento della parte.
La lavorazione avviene in una camera controllata, normalmente riempita con un gas inerte, per limitare l’ossidazione del materiale durante la fusione.
Il processo permette di produrre canali interni, strutture reticolari, pareti sottili e forme che sarebbero difficili da ottenere attraverso fresatura, tornitura o fusione tradizionale.
La libertà geometrica non elimina però la necessità di attività successive. Dopo la stampa, il componente deve essere separato dalla piattaforma, liberato dalla polvere residua e sottoposto, in funzione dell’applicazione, a trattamento termico, lavorazione meccanica, finitura superficiale e controlli dimensionali.
Per i componenti destinati a settori regolamentati possono essere necessarie tomografia computerizzata, analisi metallografiche, prove meccaniche e verifiche non distruttive.
L’acquisto della macchina rappresenta quindi soltanto una parte dell’investimento. Il cliente deve organizzare l’intero processo, dalla gestione dei file alla qualificazione del componente finale.
MX100: il modello compatto della gamma
La MX100 costituisce il punto di ingresso nell’offerta Mastrex. L’azienda la presenta come una macchina LPBF metallica di dimensioni desktop, pensata per laboratori, università, attività di ricerca, prototipazione e produzione di piccoli lotti.
Il sistema dispone di un volume di costruzione cilindrico con diametro di 100 millimetri e altezza di 80 millimetri. Utilizza un laser da 300 W e può lavorare con spessori di strato compresi tra 20 e 60 micrometri.
Mastrex dichiara una velocità massima di scansione di 7 metri al secondo e una capacità produttiva massima di 18 centimetri cubi all’ora. La macchina misura 560 × 560 × 800 millimetri e pesa circa 125 chilogrammi.
Queste dimensioni permettono di collocarla in ambienti nei quali una piattaforma industriale tradizionale sarebbe difficile da installare. Rimangono comunque necessari sistemi adeguati per la conservazione, la manipolazione e la rimozione delle polveri metalliche.
Il prezzo di partenza indicato da Mastrex per la MX100 è di 39.000 dollari. La cifra posiziona il sistema come una proposta rivolta alle organizzazioni che vogliono sperimentare la fusione laser senza affrontare immediatamente l’investimento richiesto da una macchina di grande formato.
Tra i materiali indicati dal produttore figurano leghe di titanio, acciai inossidabili, alluminio, cobalto-cromo e leghe di rame. La possibilità concreta di utilizzare ogni materiale dipende dalla disponibilità dei parametri di processo, dalle configurazioni della macchina e dalle esigenze di qualificazione del cliente.
MX150: il passaggio verso una piattaforma industriale compatta
La MX150 amplia il volume di lavoro fino a 150 × 150 × 120 millimetri e utilizza un laser da 500 W.
La macchina è rivolta a utenti che necessitano di una maggiore capacità rispetto ai sistemi desktop, ma non vogliono ancora adottare una piattaforma di grandi dimensioni.
Il volume disponibile consente di produrre parti più grandi o di inserire più componenti nella stessa costruzione. Questo secondo aspetto è importante perché il costo unitario della produzione additiva dipende anche dalla capacità di utilizzare in modo efficiente la piattaforma.
Una costruzione contenente più pezzi può distribuire i tempi di preparazione, riscaldamento e raffreddamento su un numero maggiore di componenti. Il vantaggio deve però essere bilanciato con il rischio: un’interruzione del processo può compromettere l’intero lotto.
La MX150 è proposta da Mastrex con un prezzo di partenza di 89.000 dollari. Il sistema è orientato a laboratori industriali, officine, attività medicali e aziende che producono piccoli lotti con frequenza regolare.
MX220 e MX300 introducono due laser indipendenti
Salendo nella gamma, Mastrex propone le piattaforme MX220 e MX300, dotate di due laser da 500 W.
La presenza di due sorgenti permette di suddividere la superficie di costruzione e lavorare contemporaneamente su aree differenti. L’obiettivo è aumentare la produttività senza ridurre la precisione richiesta dai componenti.
Il coordinamento tra i laser rappresenta uno degli aspetti tecnici più delicati delle piattaforme multilaser. Le zone di sovrapposizione devono essere calibrate per evitare differenze di densità, segni superficiali o variazioni delle proprietà meccaniche.
La MX300, presentata da Mastrex il 28 maggio 2026, utilizza un volume di costruzione di 300 × 300 × 350 millimetri. I due laser da 500 W possono operare sull’intera piattaforma e il produttore dichiara una capacità massima di costruzione di 70 centimetri cubi all’ora.
La macchina pesa circa 2.100 chilogrammi e misura 1.850 × 1.350 × 2.300 millimetri. Il prezzo comunicato al momento del lancio è di 185.000 dollari.
Mastrex ha sviluppato la MX300 per colmare lo spazio tra le macchine dedicate alla prototipazione e i sistemi destinati alla produzione industriale. Il volume permette di realizzare parti singole di dimensioni maggiori, assemblaggi consolidati o lotti composti da numerosi elementi.
L’azienda indica tra i materiali compatibili titanio, acciaio inossidabile, alluminio, cobalto-cromo, Inconel e altre leghe industriali.
Tra i clienti citati da Mastrex durante la presentazione della MX300 figura Solomon MFG. L’amministratore delegato Eli Solomon ha spiegato che l’azienda intende utilizzare il sistema per aggiungere la produzione additiva metallica alle proprie capacità di officina e sviluppare nuovi servizi per i clienti.
MX400: quattro laser e gestione integrata delle polveri
La MX400 rappresenta il modello di maggiore capacità descritto nelle sette installazioni comunicate da Mastrex.
Il sistema dispone di un volume di costruzione di 400 × 350 × 400 millimetri e utilizza quattro laser da 500 W. Ogni laser può coprire l’intera superficie, consentendo al software di distribuire il lavoro in funzione della geometria e del numero di parti presenti.
Mastrex dichiara una capacità massima di costruzione di 140 centimetri cubi all’ora. Si tratta di un valore teorico che può cambiare in funzione del materiale, dello spessore degli strati, della densità di scansione e della geometria del componente.
La macchina misura 2.380 × 1.420 × 2.400 millimetri e pesa circa 4.200 chilogrammi. L’installazione richiede quindi pavimentazioni adeguate, spazio per la manutenzione, alimentazione elettrica industriale e una pianificazione precisa dei flussi di materiale.
Uno degli elementi principali della MX400 è il circuito integrato per la gestione della polvere. Le operazioni di setacciatura, depolverazione e ricircolo possono essere svolte attraverso un sistema chiuso, limitando la movimentazione manuale.
Questo aspetto è importante perché le polveri metalliche fini richiedono procedure rigorose. Alcuni materiali possono essere reattivi, combustibili o dannosi se inalati. La riduzione dell’esposizione degli operatori rappresenta quindi un requisito sia produttivo sia di sicurezza.
Il circuito chiuso può anche diminuire la dispersione del materiale e rendere più ordinato il passaggio dalla costruzione alla preparazione della macchina per il lotto successivo.
Sette installazioni non significano soltanto sette consegne
Mettere in funzione una macchina LPBF richiede più attività rispetto alla consegna di una stampante tradizionale.
Prima dell’arrivo del sistema, il cliente deve valutare caratteristiche del locale, portata della pavimentazione, alimentazione elettrica, ventilazione, distribuzione del gas inerte e percorsi utilizzati per il trasporto delle polveri.
Devono essere definite aree per lo stoccaggio dei contenitori, la pulizia dei componenti, il recupero del materiale non fuso e la manutenzione delle apparecchiature.
L’installazione comprende il posizionamento della macchina, il collegamento agli impianti, l’avviamento, la calibrazione dei laser e l’esecuzione delle prime costruzioni di prova.
Il personale deve essere formato non soltanto sull’utilizzo del software, ma anche sui rischi collegati alle polveri, sull’impiego dei dispositivi di protezione e sulle procedure da adottare in caso di dispersione o guasto.
Mastrex include nei propri pacchetti il trasporto, l’installazione e la formazione sul posto. L’azienda indica inoltre una garanzia di due anni e un servizio di assistenza tecnica con sede negli Stati Uniti.
Completare sette installazioni in un mese implica quindi il coordinamento di tecnici, operatori, trasportatori e responsabili delle infrastrutture presso più clienti.
Una strategia fondata sulla riduzione della barriera d’ingresso
Il costo iniziale costituisce uno degli ostacoli principali all’adozione della stampa 3D metallica.
Oltre alla macchina, devono essere considerati software, polveri, trattamento termico, sistemi di setacciatura, aspirazione, depolverazione, controllo qualità e lavorazioni meccaniche.
Un’azienda che utilizza il sistema soltanto per poche costruzioni al mese rischia di distribuire i costi fissi su un numero insufficiente di componenti.
Mastrex cerca di affrontare questo problema proponendo macchine con dimensioni e prezzi differenti. La MX100 permette di sviluppare le prime competenze con un investimento inferiore, mentre MX300 e MX400 sono orientate verso volumi produttivi maggiori.
La strategia può essere interessante per officine meccaniche e fornitori che vogliono affiancare la produzione additiva a fresatura, tornitura ed elettroerosione.
In questo contesto la stampa 3D non sostituisce le lavorazioni tradizionali. Un componente prodotto mediante LPBF deve spesso essere ripreso su una macchina CNC per ottenere tolleranze, fori, filettature e superfici di accoppiamento.
La combinazione dei due processi può però permettere di produrre geometrie interne con la stampa e completare le superfici funzionali con le macchine utensili.
Le origini di Mastrex tra Vulcan e Burgmaster
Il marchio Mastrex è stato presentato nel gennaio 2026, in occasione del Consumer Electronics Show di Las Vegas.
La nuova organizzazione deriva dall’unione tra Vulcan e Burgmaster. Vulcan aveva sviluppato la serie di sistemi LPBF MX, mentre Burgmaster porta con sé un’esperienza legata alle macchine utensili e alla produzione industriale statunitense.
L’integrazione mira a costruire un’offerta che non si limiti alla stampa 3D, ma comprenda anche sistemi laser industriali, assistenza tecnica, formazione e attrezzature per la gestione dei materiali.
La sede di Mount Laurel costituisce il centro delle attività statunitensi. Mastrex dichiara che i sistemi MX vengono progettati, assemblati e collaudati negli Stati Uniti.
La combinazione tra macchine compatte e piattaforme industriali è uno degli elementi con cui l’azienda cerca di differenziarsi in un mercato nel quale operano produttori con una lunga esperienza nella fusione laser dei metalli.
L’interesse del settore aerospaziale
Mastrex ha partecipato all’edizione 2026 di Space Tech Expo USA, manifestazione dedicata alle tecnologie per il settore spaziale.
L’azienda ha dichiarato di aver raccolto interesse per i propri sistemi e di aver avviato nuovi contatti con organizzazioni che valutano la produzione additiva per applicazioni aerospaziali.
Il settore spaziale utilizza la stampa 3D metallica per camere di combustione, iniettori, scambiatori, staffe, strutture leggere e componenti dei sistemi di propulsione.
Le opportunità sono accompagnate da requisiti di qualificazione severi. Un produttore di macchine deve dimostrare stabilità del processo, ripetibilità tra diverse costruzioni e capacità di controllare i parametri che determinano la qualità della parte.
La disponibilità di quattro laser sulla MX400 può ridurre i tempi di produzione di componenti grandi o di lotti ad alta densità. Allo stesso tempo, aumenta l’importanza della calibrazione e del controllo delle zone nelle quali operano più sorgenti.
La presenza a Space Tech Expo USA consente a Mastrex di confrontarsi con aziende aerospaziali, fornitori di materiali, sviluppatori di software e produttori di sistemi di controllo.
Il valore delle installazioni dipenderà dall’utilizzo delle macchine
Il completamento delle sette installazioni rappresenta un indicatore della crescita commerciale di Mastrex, ma non permette ancora di valutare il livello di utilizzo raggiunto dai clienti.
Nella produzione additiva metallica, la presenza della macchina non coincide automaticamente con una produzione stabile.
Ogni cliente deve sviluppare applicazioni economicamente sostenibili, qualificare i materiali, definire la progettazione dei supporti e stabilire le fasi di post-processing.
Le organizzazioni che acquistano una MX100 per ricerca o formazione possono accettare una fase sperimentale più lunga. Le aziende che installano una MX400 devono invece costruire un flusso di ordini sufficiente a utilizzare la capacità disponibile.
Il risultato industriale dipenderà dalla qualità dell’assistenza fornita da Mastrex, dalla disponibilità dei parametri per le diverse leghe e dalla capacità dei clienti di integrare la macchina nei processi esistenti.
Il dato delle sette installazioni mostra comunque che la proposta dell’azienda sta raggiungendo utenti appartenenti a fasce diverse del mercato. La presenza nello stesso periodo di sistemi compatti e macchine industriali indica che l’interesse non è limitato a una singola categoria di applicazione.
Una fase decisiva per il consolidamento della serie MX
Il 2026 rappresenta un anno importante per Mastrex. Dopo la presentazione del nuovo marchio al CES, l’azienda ha introdotto la MX300, partecipato a eventi dedicati all’aerospazio e completato sette installazioni in un mese.
La prossima fase richiederà la pubblicazione di casi applicativi, dati di produttività e risultati ottenuti dai clienti.
Per conquistare una posizione stabile nel mercato LPBF non basta offrire un prezzo di acquisto più contenuto. Sono necessari affidabilità, continuità dell’assistenza, disponibilità dei ricambi e procedure per qualificare i materiali.
Le installazioni comunicate da Mastrex costituiscono il punto di partenza per verificare il comportamento delle macchine in laboratori e ambienti produttivi reali.
La gamma che va dalla MX100 alla MX400 consente all’azienda di rivolgersi sia a chi si avvicina per la prima volta alla stampa 3D metallica sia a chi cerca una piattaforma multilaser per aumentare la capacità produttiva.
Il numero di sistemi messi in funzione nell’arco di un mese suggerisce che la combinazione tra accessibilità economica, scelta dimensionale e assistenza sul posto sta attirando l’attenzione di una parte del mercato statunitense della produzione additiva.
Questo articolo è stato redatto con il supporto di strumenti di intelligenza artificiale (AI)
