La società sudcoreana AM Solutions ha ottenuto dal Korean Register una certificazione del processo produttivo sviluppato per riparare strutture metalliche di navi e sottomarini mediante la tecnologia Laser Wire Directed Energy Deposition, conosciuta con la sigla LW-DED.
Il certificato è stato consegnato il 28 luglio 2026 presso l’Additive Manufacturing Center di AM Solutions a Daejeon, in Corea del Sud. Secondo le informazioni diffuse dalle due organizzazioni, si tratta della prima certificazione rilasciata dal Korean Register nell’ambito del proprio sistema dedicato alla riparazione di strutture metalliche attraverso processi di manifattura additiva.
Il riconoscimento non riguarda una generica stampante 3D, né autorizza automaticamente qualsiasi riparazione eseguita con una sorgente laser e un filo metallico. Il Korean Register ha valutato uno specifico metodo produttivo, comprensivo delle procedure utilizzate da AM Solutions per preparare la zona danneggiata, depositare il materiale, controllare il processo e verificare il risultato finale.
La distinzione è importante perché, nei settori navale e della difesa, la riparazione di una struttura non può essere affidata soltanto alle capacità nominali dell’apparecchiatura. Devono essere qualificati anche il materiale impiegato, i parametri di deposizione, la preparazione della superficie, il trattamento termico, le lavorazioni meccaniche e i controlli effettuati sul componente ripristinato.
La prima certificazione del Korean Register per un processo di riparazione additiva
Il Korean Register, indicato anche con la sigla KR, è una società di classificazione navale con sede centrale a Busan. Fondata nel 1960, opera nella verifica della sicurezza delle navi, nella certificazione delle apparecchiature marittime e nello sviluppo di regole tecniche per la costruzione, l’esercizio e la manutenzione delle unità navali.
Il Korean Register è membro dell’International Association of Classification Societies, l’associazione internazionale che riunisce le principali organizzazioni di classifica. Le società appartenenti a questa rete elaborano e applicano criteri tecnici destinati a dimostrare che strutture, impianti e componenti navali possiedano caratteristiche compatibili con le condizioni operative previste.
Nel caso di AM Solutions, il Korean Register ha verificato la sicurezza e l’affidabilità del processo utilizzato per ricostruire aree danneggiate di strutture metalliche mediante deposizione additiva.
La certificazione apre un percorso diverso rispetto alle prime applicazioni della stampa 3D navale, concentrate soprattutto sulla produzione di ricambi nuovi. La tecnologia viene in questo caso utilizzata per intervenire su un componente esistente, aggiungendo materiale soltanto nella zona usurata, corrosa o danneggiata.
L’obiettivo è recuperare la geometria e le proprietà funzionali della parte senza dover necessariamente produrre un componente completo.
Che cosa significa certificare un metodo di produzione
Una certificazione del metodo produttivo attesta che l’organizzazione dispone di procedure definite e ripetibili per eseguire una determinata lavorazione.
Nel campo della manifattura additiva metallica, la qualità non dipende da un solo parametro. Il risultato può essere influenzato dal tipo di lega, dal diametro del filo, dalla potenza del laser, dalla velocità di avanzamento, dalla quantità di materiale alimentato e dalla distanza tra la testa di deposizione e il componente.
Devono essere considerati anche la temperatura del pezzo, la strategia con cui vengono costruiti gli strati, il gas utilizzato per proteggere il bagno di fusione e la geometria della zona da riparare.
Piccole variazioni possono modificare la forma del deposito, la penetrazione nel materiale di base e la struttura metallurgica della parte ricostruita. Una quantità eccessiva di energia può generare deformazioni, evaporazione di alcuni elementi della lega o un bagno di fusione difficile da controllare. Un apporto energetico insufficiente può provocare una fusione incompleta tra il materiale depositato e il substrato.
Il certificato non deve quindi essere interpretato come un semplice riconoscimento commerciale. Il Korean Register ha esaminato la capacità di AM Solutions di applicare il procedimento secondo condizioni definite e di verificare che la riparazione soddisfi i requisiti previsti.
Come funziona il processo Laser Wire DED
La Directed Energy Deposition è una famiglia di tecnologie additive nelle quali il materiale viene alimentato direttamente nella zona raggiunta da una sorgente di energia.
Nel processo Laser Wire DED utilizzato da AM Solutions, il materiale di apporto è costituito da un filo metallico. Un laser crea un bagno di fusione sulla superficie del componente e fonde contemporaneamente il filo introdotto nella zona di lavoro.
La testa di deposizione viene movimentata attraverso un sistema robotizzato o una macchina a controllo numerico. Seguendo un percorso programmato, il sistema aggiunge cordoni di metallo che vengono sovrapposti fino a ricostruire la quantità di materiale necessaria.
Il principio presenta alcune analogie con la saldatura laser, ma il controllo digitale del percorso e la costruzione mediante strati consentono di realizzare geometrie più articolate e depositi tridimensionali.
La tecnologia può essere utilizzata per costruire componenti nuovi, applicare rivestimenti, modificare localmente le caratteristiche di una superficie o ripristinare parti deteriorate.
Nelle applicazioni di riparazione, una prima fase consiste nell’eliminazione del materiale danneggiato. L’area può essere fresata, molata o lavorata fino a ottenere una superficie regolare e priva di difetti residui.
La geometria viene successivamente acquisita e utilizzata per generare il percorso di deposizione. Il sistema aggiunge il metallo necessario e il componente può essere sottoposto a ulteriori lavorazioni meccaniche per riportarlo alle dimensioni previste dal progetto.
Perché AM Solutions utilizza il filo metallico
I processi DED possono utilizzare materiale sotto forma di polvere oppure di filo. AM Solutions sviluppa e integra sistemi appartenenti a entrambe le categorie, oltre a soluzioni basate sulla deposizione mediante arco elettrico.
Il filo offre alcuni vantaggi nelle applicazioni navali e nella riparazione di componenti di grandi dimensioni. Il materiale è più semplice da conservare e movimentare rispetto alle polveri metalliche fini e può essere disponibile sotto forma di leghe già impiegate nei processi di saldatura.
Durante la deposizione, una parte elevata del filo viene trasferita nel bagno di fusione. Le quantità di materiale disperse nell’ambiente possono quindi risultare inferiori rispetto ai processi nei quali una parte della polvere non raggiunge il componente.
Questo non significa che il processo sia privo di criticità. La posizione del filo rispetto al laser deve essere controllata con precisione. Un’alimentazione irregolare può modificare le dimensioni del cordone e creare discontinuità.
La tecnologia Laser Wire DED richiede inoltre la gestione delle tensioni termiche prodotte dal riscaldamento e dal raffreddamento ripetuto del metallo. Su strutture sottili o di grandi dimensioni, queste tensioni possono generare deformazioni che devono essere previste durante la pianificazione dell’intervento.
La riparazione delle strutture di navi e sottomarini
Le navi e i sottomarini operano in condizioni che sottopongono i componenti metallici a corrosione, carichi ciclici, vibrazioni, urti e variazioni di temperatura.
Alberi, supporti, pompe, valvole, elementi dei sistemi di propulsione e parti strutturali possono subire fenomeni di usura localizzata. In alcuni casi, il deterioramento interessa soltanto una porzione limitata del componente, mentre il resto della struttura mantiene caratteristiche adeguate.
La sostituzione completa può richiedere tempi lunghi, soprattutto quando il ricambio non è disponibile in magazzino o quando l’unità navale utilizza componenti prodotti molti anni prima.
La manifattura additiva può consentire di rimuovere la parte non conforme e ricostruirla con materiale compatibile. Perché questa soluzione sia accettabile, devono però essere dimostrate l’adesione tra il deposito e il materiale originale, l’assenza di difetti critici e la capacità della zona riparata di sopportare i carichi previsti.
Nel caso dei sottomarini, la qualificazione assume un peso ancora maggiore. Le strutture possono essere sottoposte a pressioni elevate e a cicli ripetuti di immersione ed emersione. Una discontinuità, una cricca o un’area con caratteristiche meccaniche insufficienti può avere conseguenze rilevanti.
La certificazione del Korean Register rappresenta quindi un passaggio per trasferire la tecnologia dalla sperimentazione a procedure di manutenzione controllate.
Il rapporto tra manifattura additiva e riparazione mediante saldatura
Le linee guida del Korean Register trattano la riparazione additiva di componenti metallici in modo simile a una riparazione mediante saldatura.
Questa impostazione deriva dal fatto che entrambi i procedimenti producono un bagno di fusione e creano un legame metallurgico tra il materiale aggiunto e la struttura esistente.
Nella saldatura tradizionale, la qualificazione comprende la procedura, gli operatori, i materiali e le condizioni di lavorazione. Nel processo DED entrano in gioco ulteriori elementi digitali, tra cui il modello tridimensionale, il percorso della testa, la gestione automatica degli strati e i dati raccolti durante la deposizione.
Il file utilizzato dalla macchina diventa parte del processo produttivo. Una variazione del percorso può cambiare la distribuzione del calore e le caratteristiche del deposito, anche quando il materiale e la potenza del laser rimangono invariati.
Per questo motivo la tracciabilità digitale assume un ruolo centrale. AM Solutions deve poter documentare la configurazione utilizzata, i parametri adottati e i controlli eseguiti su ciascuna applicazione.
I controlli sul componente riparato
Dopo la deposizione, la parte riparata può essere sottoposta a controlli dimensionali e non distruttivi.
L’ispezione visiva permette di individuare irregolarità superficiali, mancanze di materiale o geometrie non conformi. I liquidi penetranti possono evidenziare cricche aperte sulla superficie, mentre gli ultrasuoni e le tecniche radiografiche possono essere utilizzati per esaminare l’interno del deposito.
A seconda della criticità del componente, possono essere richiesti campioni di prova per determinare resistenza a trazione, durezza, duttilità e comportamento a fatica.
L’analisi metallografica consente di osservare la struttura del materiale e l’area di collegamento tra il deposito e la parte originale. Questo controllo può mettere in evidenza porosità, inclusioni o zone non completamente fuse.
Il componente può inoltre richiedere un trattamento termico per ridurre le tensioni residue o uniformare le caratteristiche metallurgiche. La superficie viene infine lavorata per ottenere le dimensioni e la rugosità previste.
La certificazione del procedimento serve a collegare queste attività in una sequenza documentata, evitando che la qualità dipenda soltanto dall’esperienza del singolo operatore.
Il coinvolgimento della Marina della Repubblica di Corea
Alla cerimonia di consegna del certificato hanno partecipato rappresentanti della Republic of Korea Navy, la Marina militare sudcoreana.
La presenza della Marina evidenzia l’interesse verso l’impiego della manifattura additiva nelle attività di Maintenance, Repair and Overhaul, indicate con la sigla MRO.
Per le forze navali, la disponibilità dei ricambi rappresenta un elemento operativo. Alcune unità rimangono in servizio per decenni e possono utilizzare componenti non più prodotti dai fornitori originari.
La fabbricazione additiva permette di ricostruire geometrie partendo da disegni digitali o dalla scansione di una parte esistente. Nel caso delle tecnologie DED, la stessa infrastruttura può essere utilizzata per produrre un componente e per riparare un pezzo danneggiato.
Questo approccio non elimina la necessità di scorte, fornitori e lavorazioni convenzionali. Può però offrire una soluzione aggiuntiva quando il tempo necessario per ottenere un ricambio risulta incompatibile con le esigenze di manutenzione.
AM Solutions aveva già fornito alla logistica del Corpo dei Marines sudcoreano un sistema robotizzato di stampa 3D metallica, successivamente utilizzato durante attività addestrative congiunte tra Corea del Sud e Stati Uniti. La certificazione del Korean Register aggiunge ora un riferimento formale per lo sviluppo delle applicazioni navali.
Il ruolo di KITECH nel progetto
Alla consegna del certificato era presente anche il Korea Institute of Industrial Technology, conosciuto come KITECH.
KITECH è un istituto pubblico sudcoreano dedicato allo sviluppo e al trasferimento di tecnologie manifatturiere. All’interno dell’organizzazione opera il 3D Printing Manufacturing Innovation Center, indicato anche come KITECH KAMIC.
Il centro collabora con imprese e istituzioni per sviluppare materiali, processi e procedure di qualificazione destinati alla manifattura additiva industriale.
AM Solutions ha partecipato con KITECH anche ad altri progetti basati sulla tecnologia Laser Wire DED. Tra questi figura la costruzione di un serbatoio in lega di titanio sottoposto a prove ad alta pressione in condizioni criogeniche.
Il componente era stato sviluppato insieme a Korea Aerospace Research Institute, KP Aero Industries e Hanyang University. Il progetto mostra come le competenze della società sudcoreana non siano limitate alla riparazione, ma comprendano la costruzione di strutture metalliche destinate a condizioni operative complesse.
La presenza di KITECH alla cerimonia indica il collegamento tra ricerca applicata, qualificazione del processo e trasferimento della tecnologia verso i settori navale e della difesa.
Daejeon Technopark e le istituzioni territoriali
Alla presentazione hanno partecipato anche rappresentanti della città metropolitana di Daejeon e di Daejeon Technopark.
Daejeon ospita università, centri di ricerca e aziende tecnologiche attive nei settori aerospaziale, della difesa e della produzione avanzata. AM Solutions ha collocato nella città il proprio centro dedicato alla manifattura additiva.
Daejeon Technopark sostiene la crescita delle imprese tecnologiche e i programmi di collaborazione tra industria, ricerca e amministrazioni locali.
Il coinvolgimento delle istituzioni territoriali mostra che il progetto non riguarda soltanto la vendita di una macchina. La costruzione di una filiera dedicata alla manutenzione additiva richiede laboratori, personale qualificato, materiali, sistemi di controllo e organismi capaci di certificare le procedure.
Le attività di AM Solutions nella manifattura additiva metallica
AM Solutions è una società sudcoreana specializzata nell’integrazione di sistemi DED e nello sviluppo di processi per la produzione e la riparazione di componenti metallici.
L’offerta comprende soluzioni Laser Powder DED, Laser Wire DED e Arc Wire DED. L’azienda supporta i clienti nella selezione dei materiali, nello sviluppo dei parametri, nella costruzione dei percorsi di deposizione e nelle attività di post-processo.
Le applicazioni indicate da AM Solutions comprendono i settori aerospaziale, energetico, navale e militare.
La società propone sistemi robotizzati configurati in funzione delle esigenze del cliente. Le installazioni possono assumere la forma di celle autonome, sistemi ibridi oppure apparecchiature mobili destinate a lavorare vicino al componente.
Questa flessibilità è rilevante nel settore navale, dove alcune strutture sono difficili da trasportare. Una cella mobile può essere portata nel cantiere o nell’area di manutenzione, riducendo la necessità di movimentare parti pesanti.
La possibilità di operare sul posto deve comunque essere accompagnata da misure per il controllo dell’ambiente, della sicurezza laser e della protezione del bagno di fusione.
La collaborazione tra AM Solutions e Meltio
AM Solutions collabora con Meltio, produttore spagnolo di sistemi Laser Wire DED.
L’azienda sudcoreana integra il Meltio Engine in celle robotizzate e configura hardware, software e parametri di processo in funzione delle applicazioni richieste.
Meltio utilizza una tecnologia basata sull’alimentazione di filo metallico e su sorgenti laser. Il sistema può lavorare con differenti leghe e può essere installato su robot industriali o macchine utensili.
AM Solutions ha condotto con Meltio attività dedicate alla produzione di parti e alla riparazione di componenti. La società coreana offre inoltre configurazioni a robot singolo, sistemi ibridi e celle mobili.
La certificazione del Korean Register è però attribuita al procedimento sviluppato e qualificato da AM Solutions. Non deve essere trasformata in una certificazione generale di tutte le apparecchiature prodotte da Meltio o di qualsiasi processo Laser Wire DED.
Un sistema che utilizza componenti simili può ottenere risultati differenti se cambiano il materiale, la geometria, i parametri o le procedure di controllo.
Riduzione dei tempi di fermo e dei costi di manutenzione
L’interesse economico della riparazione additiva deriva dalla possibilità di intervenire soltanto sulla zona danneggiata.
Quando un componente presenta un difetto localizzato, la sostituzione completa comporta la perdita della parte ancora utilizzabile e può richiedere la produzione di un nuovo elemento.
Nel settore navale, i tempi di approvvigionamento possono essere lunghi. Componenti di grandi dimensioni, realizzati in leghe speciali o prodotti su commessa, devono talvolta essere fabbricati da fornitori situati in altri Paesi.
La tecnologia LW-DED può ridurre il materiale necessario e abbreviare alcune fasi della manutenzione. Il beneficio dipende però dal tipo di componente, dalla gravità del danno e dalle verifiche richieste.
Una riparazione complessa può comportare scansione, progettazione del deposito, prove sui materiali, trattamento termico e lavorazioni meccaniche. Non è quindi possibile affermare che la manifattura additiva sia sempre più economica rispetto alla sostituzione.
Il vantaggio aumenta quando la parte ha un valore elevato, il danno è circoscritto e il ricambio non è disponibile in tempi compatibili con le esigenze operative.
L’estensione della vita utile dei componenti
AM Solutions intende utilizzare la certificazione per sviluppare soluzioni dedicate all’allungamento della vita utile dei componenti navali e militari.
La riparazione additiva può ricostruire superfici soggette a usura oppure aggiungere un materiale con caratteristiche differenti rispetto al substrato.
Un componente in acciaio può, per esempio, essere rivestito localmente con una lega più resistente alla corrosione o all’abrasione. Questa strategia permette di utilizzare un materiale costoso soltanto nelle aree che ne richiedono le proprietà.
La deposizione di materiali differenti deve essere studiata con attenzione. Le leghe possono presentare coefficienti di dilatazione, temperature di fusione e comportamenti metallurgici diversi. Una combinazione non adeguata può generare cricche o fasi fragili.
Per questo motivo la qualifica del processo deve essere eseguita per specifiche combinazioni di materiali e condizioni operative.
Che cosa non garantisce il certificato
Il riconoscimento del Korean Register non significa che ogni componente riparato da AM Solutions possa essere installato senza ulteriori verifiche.
La certificazione riguarda il metodo di produzione. L’applicazione su una specifica nave o su un determinato componente può richiedere l’approvazione del progetto, l’esame dei carichi e la definizione di un piano di ispezione.
Devono essere considerate la funzione della parte, le conseguenze di un eventuale guasto e le condizioni ambientali.
Un supporto secondario e un elemento sottoposto alla pressione dello scafo non presentano lo stesso livello di criticità. Le procedure di approvazione possono quindi variare.
Il certificato non elimina neppure la necessità di personale qualificato. Gli operatori devono conoscere la preparazione delle superfici, la programmazione dei robot, la gestione del laser e le procedure di sicurezza.
L’impiego della tecnologia deve inoltre essere accompagnato da un sistema di registrazione dei dati che permetta di ricostruire come è stata eseguita ogni riparazione.
Dal ricambio stampato alla manutenzione certificata
La certificazione ottenuta da AM Solutions segna un passaggio nella diffusione della manifattura additiva in campo navale.
La prima fase di adozione della stampa 3D si è concentrata sulla produzione di prototipi, attrezzature e ricambi non critici. L’impiego nella riparazione di strutture richiede un livello più elevato di controllo perché il materiale viene applicato su una parte che ha già accumulato sollecitazioni e usura.
Il Korean Register ha introdotto nel 2026 proprie linee guida per l’approvazione della manifattura additiva. Il documento prevede che i processi destinati alla riparazione di componenti metallici vengano qualificati in modo paragonabile alle procedure di saldatura e che le strutture produttive siano sottoposte ad approvazione.
AM Solutions è la prima società a ottenere una certificazione nell’ambito di questo sistema per un procedimento LW-DED destinato alla riparazione.
Il risultato non determina da solo una diffusione immediata sulle navi commerciali o militari. Fornisce però un riferimento tecnico per valutare progetti futuri e costruire una catena di responsabilità tra produttore, operatore, armatore e società di classificazione.
Le prospettive per cantieri navali e difesa
AM Solutions prevede di ampliare le applicazioni della tecnologia nei settori della cantieristica, dell’offshore e della difesa.
Nel settore offshore, pompe, valvole e componenti esposti ad ambienti corrosivi possono rappresentare candidati per la riparazione additiva. Nei cantieri navali, la tecnologia potrebbe essere utilizzata per ripristinare parti fuori produzione o elementi caratterizzati da lunghi tempi di consegna.
Per le forze armate, l’interesse riguarda anche la possibilità di ridurre la dipendenza da una catena logistica estesa. Celle mobili o installate in arsenali e centri di manutenzione potrebbero produrre e riparare alcune categorie di componenti.
Prima di raggiungere questa configurazione sarà necessario creare archivi digitali controllati, procedure di cybersecurity e sistemi per garantire che i file utilizzati dalle macchine non vengano modificati senza autorizzazione.
La produzione distribuita richiede infatti che lo stesso componente possa essere realizzato con caratteristiche equivalenti in stabilimenti differenti. Ciò comporta la qualifica delle apparecchiature, dei materiali, del personale e dell’intero flusso digitale.
Un riferimento per la stampa 3D metallica nel settore marittimo
Il certificato assegnato dal Korean Register ad AM Solutions non rappresenta soltanto un riconoscimento per l’azienda di Daejeon.
La decisione mostra come le società di classificazione stiano costruendo procedure per valutare tecnologie additive utilizzate nella manutenzione di strutture navali.
Il passaggio dalla produzione di dimostratori alla riparazione di componenti operativi dipende dalla capacità di documentare l’intero processo. Materiali, parametri, controlli e responsabilità devono essere definiti prima dell’intervento.
La tecnologia LW-DED offre la possibilità di aggiungere materiale su componenti esistenti e di lavorare su strutture di dimensioni superiori rispetto a quelle gestibili nelle comuni macchine a letto di polvere.
Il valore industriale dipenderà dalla capacità di AM Solutions di applicare il metodo certificato a casi reali, dimostrare la durata delle riparazioni e integrare il procedimento nei programmi di manutenzione delle navi.
La partecipazione del Korean Register, della Republic of Korea Navy, di KITECH, di Daejeon Metropolitan City e di Daejeon Technopark indica che la Corea del Sud intende sviluppare una filiera nazionale dedicata alla manifattura additiva per il settore marittimo e militare.
Il certificato fornisce il primo quadro formale per passare dalla valutazione tecnica alla gestione controllata delle riparazioni. Per AM Solutions, il prossimo passaggio sarà trasformare il procedimento qualificato in applicazioni capaci di ridurre i tempi di fermo, recuperare componenti costosi e prolungarne la vita operativa senza ridurre i requisiti di sicurezza.
Questo articolo è stato redatto con il supporto di strumenti di intelligenza artificiale (AI)
