Ottobock SE & Co. KGaA ha avviato l’introduzione di iconiq, un liner in silicone per protesi di arto inferiore realizzato con un processo di stampa 3D e progettato a partire dalla scansione dell’arto residuo. Il prodotto non riguarda la parte visibile della protesi, come piede, ginocchio o invasatura, ma un componente meno appariscente e molto importante: lo strato morbido che si trova tra la pelle del paziente e il socket della protesi.
Perché il liner è così importante
Chi non usa una protesi tende spesso a immaginare che il comfort dipenda soprattutto dalla struttura esterna o dal componente meccanico. In realtà, una parte decisiva dell’esperienza quotidiana passa dall’interfaccia con il corpo. Il liner viene indossato sull’arto residuo e ha il compito di ridurre sfregamenti, movimenti indesiderati e punti di pressione tra la pelle e l’invasatura. Ottobock spiega che il liner contribuisce al comfort, alla salute della cute e alla stabilità della protesi, soprattutto nei sistemi a vuoto o a sospensione.
Il problema non è marginale. Nella comunicazione legata al lancio di iconiq, Ottobock cita una propria indagine interna condotta nel 2023 su 112 portatori di protesi, secondo cui circa il 68% degli utilizzatori di protesi di gamba segnala difficoltà legate alla propria soluzione, tra dolore, aree irritate, piaghe o reazioni cutanee. In queste situazioni la protesi può diventare più difficile da portare, oppure utilizzabile solo per una parte della giornata.
Dal liner standard al liner personalizzato
Il mercato dei liner per protesi ha sempre dovuto confrontarsi con un equilibrio complesso. Da una parte ci sono i prodotti standard, più semplici da ordinare e da sostituire, ma inevitabilmente meno adattati alle caratteristiche di ogni persona. Dall’altra ci sono le lavorazioni personalizzate, più vicine alla geometria reale dell’arto residuo, ma spesso più impegnative per tempi, costi e lavoro manuale.
Con iconiq, Ottobock cerca di collocarsi in una zona intermedia: non un prodotto standard da scegliere solo in base a taglia e modello, ma un liner progettato digitalmente, fabbricato su misura e riproducibile in modo più ordinato rispetto ai processi artigianali tradizionali. La base è una scansione 3D dell’arto residuo, usata per definire una geometria che tenga conto della forma reale del paziente, delle aree sensibili e dell’eventuale presenza di cicatrici.
Come funziona il processo digitale
Il flusso di lavoro è pensato per gli ortoprotesisti. Si parte dalla scansione dell’arto residuo con strumenti comunemente usati nella pratica ortopedica. Il file può essere esportato in formati come STL, PLY o OBJ, quindi caricato nella piattaforma di custom fabrication di Ottobock. Da lì vengono inseriti i dati del paziente e configurate le caratteristiche del liner.
La documentazione tecnica indica una produzione in 4-8 giorni lavorativi, con tempi di consegna variabili in base alla destinazione. Questo punto è importante perché mostra uno degli aspetti più concreti della manifattura additiva in ambito medicale: non solo libertà geometrica, ma anche possibilità di rendere più ordinato e ripetibile un processo che, altrimenti, richiederebbe più passaggi manuali.
Un liner in silicone, ma non uguale per tutti
iconiq viene descritto da Ottobock come un cushion liner in silicone, cioè un liner pensato per offrire imbottitura, contatto morbido e stabilità. La pagina prodotto lo indica come adatto a diversi livelli di amputazione: transtibiale, transfemorale, disarticolazione di ginocchio e amputazione di Syme. La stessa scheda riporta l’impiego per bambini, giovani e adulti, con gradi di mobilità 2, 3 e 4.
La personalizzazione non riguarda solo la forma. Il materiale può essere configurato in tre livelli di morbidezza, con finitura esterna liscia oppure tessile. La versione tessile è pensata per facilitare l’indossamento e offrire ulteriore stabilità, mentre la versione rivestita e liscia è più leggera, asciuga più velocemente e consente di vedere l’arto residuo attraverso il materiale. Nella scheda tecnica sono indicati anche spessori di parete uniformi o rastremati tra 3 e 7 mm e altezza del cuscinetto distale tra 5 e 13 mm.
Cosa cambia per chi realizza la protesi
Per gli ortoprotesisti il vantaggio non è solo clinico, ma anche organizzativo. Un processo basato su scansione, file digitale e produzione additiva riduce la dipendenza da calchi in gesso e passaggi manuali difficili da replicare. Questo può rendere più semplice rifare un liner, aggiornarlo o mantenerne alcune caratteristiche quando il paziente ha bisogno di una sostituzione.
La documentazione Ottobock parla infatti di processo “plaster-free”, cioè senza gesso, e di risultati più facilmente riproducibili. Per un centro ortopedico questo significa avere un flusso più controllabile: acquisizione digitale, configurazione, ordine e produzione. Per il paziente significa ricevere un componente costruito sulle proprie caratteristiche anatomiche, senza trasformare ogni fornitura in un progetto completamente artigianale.
Perché la stampa 3D del silicone è un passaggio interessante
Nel settore protesico la stampa 3D viene spesso associata a socket, plantari, tutori o componenti rigidi. Il caso di iconiq è diverso perché riguarda un componente morbido, a contatto diretto con la pelle e sottoposto a compressione, sudore, movimento e uso quotidiano. Stampare silicone per applicazioni medicali richiede un controllo accurato del materiale, della forma e della ripetibilità del processo.
Qui la produzione additiva non serve a realizzare un oggetto “complesso” solo dal punto di vista estetico. Serve a modulare spessori, geometria e comportamento meccanico in un componente che deve distribuire meglio le pressioni e garantire stabilità. La letteratura tecnica sulle protesi di arto inferiore sottolinea da tempo quanto la distribuzione delle pressioni tra arto residuo e socket sia legata a dolore, lesioni cutanee e qualità dell’utilizzo della protesi.
Non una protesi completa, ma una parte decisiva
È utile chiarire che iconiq non è una protesi completa. Non sostituisce socket, ginocchio, piede o componenti strutturali. È invece una parte dell’interfaccia tra corpo e dispositivo, e proprio per questo può avere un impatto diretto sull’esperienza di chi indossa la protesi per molte ore.
Un liner poco adatto può creare pieghe, sfregamenti, instabilità o pressioni concentrate. Un liner più aderente alla forma reale dell’arto residuo può aiutare a distribuire meglio il carico e a migliorare la sensazione di controllo. Naturalmente il risultato dipende dalla valutazione del tecnico ortopedico, dal tipo di amputazione, dal socket, dal sistema di sospensione e dalle condizioni della pelle del paziente.
Il debutto a OTWorld e il ruolo di Ottobock
Ottobock ha presentato iconiq nel contesto di OTWorld 2026 a Lipsia, appuntamento internazionale dedicato a protesica, ortesica, riabilitazione tecnica e tecnologie per l’ortopedia. Nel programma della fiera, Ottobock SE & Co. KGaA ha dedicato anche workshop al liner iconiq, con focus sul passaggio dalla scansione digitale al prodotto finito e sulle indicazioni pratiche per selezione, adattamento e utilizzo.
L’azienda tedesca inquadra iconiq all’interno di una strategia più ampia di digitalizzazione dell’ortopedia tecnica, insieme ad altri strumenti per scansione, progettazione, documentazione e configurazione delle soluzioni per i pazienti. In questo senso, il punto centrale non è solo la singola stampa 3D, ma l’integrazione tra acquisizione dati, piattaforma d’ordine e produzione controllata.
Una direzione concreta per la manifattura additiva medicale
L’aspetto più interessante di iconiq è che mostra una direzione molto pratica della stampa 3D nel medicale: non prototipi, non dimostratori, ma componenti destinati a entrare in un flusso di lavoro clinico. Il valore non sta nel dichiarare che tutto diventerà stampato in 3D, ma nel capire dove la produzione additiva può risolvere un problema specifico meglio dei metodi tradizionali.
Nel caso dei liner, la personalizzazione ha senso perché ogni arto residuo cambia per forma, tessuti molli, zone sensibili, cicatrici e necessità di supporto. La stampa 3D del silicone permette a Ottobock di trasformare queste differenze in parametri produttivi, mantenendo un processo industriale e ripetibile. È un’applicazione meno spettacolare di una protesi bionica, ma molto vicina alla vita quotidiana di chi porta una protesi.
Con iconiq, Ottobock porta la stampa 3D del silicone in un segmento dove comfort, stabilità e adattamento anatomico contano più dell’effetto visivo. Il liner resta un componente nascosto, ma è uno degli elementi che determinano quanto una protesi possa essere indossata con continuità e sicurezza.
Per la stampa 3D, il messaggio è chiaro: la personalizzazione non riguarda solo la forma esterna degli oggetti, ma anche le interfacce morbide, i materiali a contatto con il corpo e i componenti consumabili che devono essere riprodotti nel tempo con qualità costante. In questo spazio, la manifattura additiva può diventare uno strumento quotidiano per officine ortopediche, cliniche e produttori di dispositivi medici.
