Nel mondo dell’occhialeria di fascia alta la stampa 3D non è più soltanto uno strumento per realizzare prototipi o campionature. Il caso di Paloceras con il modello Nexoris mostra una direzione diversa: usare la manifattura additiva come parte del processo produttivo finale, combinando progettazione digitale, resine fotopolimeriche, stampa DLP e finitura manuale.
La montatura Nexoris viene prodotta nella Paloceras MicroFactory di Helsinki, un laboratorio interno pensato per occhiali da sole e montature realizzati su richiesta. Paloceras indica che la linea Nexoris è stampata su sistema Genera G1, con tecnologia Digital Light Processing, e poi sottoposta a levigatura, finitura e assemblaggio manuale.
Un occhiale non progettato come una montatura tradizionale
Nexoris nasce con un linguaggio formale ispirato all’anatomia degli anfibi. Il frontale superiore è ampio e richiama la struttura piatta del cranio di una rana, mentre aste e naselli mantengono una forma organica, quasi articolata. Non è una montatura pensata per imitare l’acetato lavorato in modo tradizionale: il progetto sfrutta la libertà geometrica del file digitale per ottenere curve continue, spessori scolpiti e dettagli difficili da produrre con i metodi classici.
Il modello è stato sviluppato sotto la direzione di Alexis Perron-Corriveau, Design Director di Paloceras, in collaborazione con Paris Koutsavelis, creativo e tecnologo specializzato nell’eyewear. La collezione viene proposta in tre varianti cromatiche, Umbra, Venum e Amphibae, con prezzo indicato da Paloceras a 320 euro per ciascuna versione.
Il materiale: una resina fotopolimerica adattata all’occhialeria
Uno degli aspetti più interessanti riguarda il materiale. Paloceras utilizza una resina fotopolimerica sviluppata per il processo DLP e adattata per ottenere caratteristiche visive e tattili vicine a quelle dell’acetato, materiale molto usato nelle montature di fascia alta. Secondo le informazioni diffuse dal marchio, la resina deriva da applicazioni dentali e chirurgiche, dove stabilità, precisione e biocompatibilità sono aspetti centrali.
Nel prodotto finito l’obiettivo è ottenere una montatura solida ma traslucida, con una superficie satinata e una resa più vicina a un oggetto di design che a un componente tecnico stampato. Sulla pagina prodotto di Nexoris Amphibae, Paloceras indica anche che la montatura è realizzata in resina liquida polimerizzata con luce UV, stabile, resistente e sicura per il contatto con la pelle. La stessa scheda segnala la certificazione ISO 12870 e test secondo ASTM D4329, oltre all’uso di lenti in nylon Divel made in Italy con protezione UV al 100% e rivestimento hard coating.
Perché il DLP è adatto a questo tipo di prodotto
La tecnologia DLP lavora partendo da una vasca di resina liquida. La luce UV solidifica il materiale strato dopo strato, seguendo la geometria del modello digitale. Rispetto alla stampa a filamento, il DLP permette superfici più fini, dettagli più definiti e una migliore gestione di forme complesse e continue.
Nel caso di Nexoris questo è importante perché l’occhiale non è formato da linee semplici o da geometrie facilmente fresabili. La montatura ha una forma scultorea, con transizioni fluide tra frontale, naselli e aste. Per produrre un oggetto del genere con tecniche convenzionali servirebbero più passaggi, utensili dedicati o lavorazioni complesse. Con la stampa 3D DLP, invece, la complessità della forma pesa meno sul processo produttivo, anche se non elimina la necessità di una finitura accurata.
Il sistema Genera G1/F1 utilizzato da Paloceras è una piattaforma DLP con luce a 385 nm, risoluzione Full HD, pixel da 70 micron e volume di stampa indicato da Genera in 134 x 76 x 150 mm. Il sistema include anche un flusso di lavoro con shuttle, gestione a cartuccia della resina e post-processing automatizzato tramite unità F1 per lavaggio, asciugatura e polimerizzazione finale.
Il ruolo della MicroFactory di Helsinki
La MicroFactory è un elemento centrale del progetto. Paloceras non si limita a stampare una montatura: concentra modellazione, stampa, controllo, finitura e assemblaggio in un ambiente interno. Il marchio descrive questo modello come una produzione made-to-order, cioè su richiesta, con montature finite a mano nel proprio atelier di Helsinki.
Questo approccio cambia il rapporto tra design e produzione. In una filiera tradizionale, una nuova montatura richiede spesso tempi lunghi tra disegno, prototipi, stampi, campioni, correzioni e avvio della produzione. Paloceras dichiara che la MicroFactory può ridurre il ciclo di sviluppo da dodici mesi a circa due settimane, permettendo modifiche più rapide su proporzioni, struttura e colore. Inoltre, i pezzi made-to-order vengono indicati con un tempo di produzione fino a una settimana.
Per il settore della stampa 3D questo è un passaggio significativo: non si parla solo di “personalizzazione”, ma di un modello produttivo in cui piccole serie, iterazione rapida e controllo interno della qualità diventano parte della proposta commerciale.
Finitura manuale: la stampa 3D non basta da sola
Un punto da non trascurare è la finitura. La stampa DLP fornisce il corpo della montatura, ma il prodotto finale richiede levigatura, trattamento superficiale, assemblaggio e controllo. Questo aspetto è importante perché nell’occhialeria il contatto con il viso, la percezione tattile e la qualità visiva della superficie contano quanto la precisione dimensionale.
La stampa 3D consente a Paloceras di produrre forme che sarebbero difficili da ottenere con processi convenzionali, ma il valore percepito dell’occhiale dipende anche dal lavoro successivo. La MicroFactory, quindi, non va letta come una piccola fabbrica completamente automatizzata, ma come un sistema ibrido: tecnologia digitale per generare la forma, competenza manuale per trasformare il pezzo stampato in un oggetto indossabile.
Un caso utile per capire dove può andare l’additive manufacturing nel consumer design
Nexoris non è un prodotto industriale nel senso classico del termine. È un oggetto di design, posizionato in una fascia alta, con un linguaggio estetico marcato. Proprio per questo è interessante per la manifattura additiva: dimostra che la stampa 3D può trovare spazio dove la libertà formale, le piccole serie e la differenziazione del prodotto valgono più della produzione di massa.
Nel settore eyewear, l’additive manufacturing può offrire alcuni vantaggi concreti: riduzione degli utensili dedicati, produzione locale, possibilità di aggiornare rapidamente un modello, sviluppo di geometrie personalizzate e gestione di collezioni a tiratura limitata. Allo stesso tempo, restano aspetti da governare con attenzione: comportamento del materiale nel tempo, resistenza ai raggi UV, stabilità del colore, comfort sulla pelle, qualità delle cerniere, tolleranze di assemblaggio e ripetibilità del processo.
Paloceras affronta questi temi non presentando la stampa 3D come scorciatoia produttiva, ma come parte di una filiera controllata. La presenza del sistema Genera, il ricorso a un materiale specifico e il lavoro di finitura manuale indicano una scelta orientata alla qualità del prodotto finito, non alla sola rapidità di stampa.
Una montatura che racconta bene il rapporto tra digitale e artigianato
Il caso Nexoris mostra una traiettoria ormai sempre più visibile: la stampa 3D entra nel prodotto finale quando riesce a fare qualcosa che le tecniche esistenti fanno con fatica. Nel caso degli occhiali da sole Paloceras, il vantaggio non è soltanto stampare una montatura, ma costruire un linguaggio progettuale diverso, fatto di forme organiche, superfici traslucide e piccoli volumi produttivi gestiti internamente.
Per chi segue la manifattura additiva, il progetto è interessante perché mette insieme tre elementi: design generato e controllato digitalmente, materiale fotopolimerico pensato per l’uso finale e processo produttivo locale con finitura manuale. Non è un modello adatto a ogni prodotto consumer, ma è un esempio concreto di come il DLP possa uscire dal laboratorio e diventare parte di una produzione commerciale, soprattutto quando il valore dell’oggetto dipende dalla forma, dalla percezione e dalla possibilità di differenziarsi.
