ProGlove produce scanner di codici a barre indossabili con la stampa 3D con la tecnologia di post-elaborazione DyeMansion

La tecnologia di post-elaborazione DyeMansion consente a ProGlove di produrre scanner di codici a barre indossabili con la stampa 3D

Il produttore di lettori di codici a barre indossabili ProGlove ha raggiunto la produzione in serie del suo ultimo prodotto in collaborazione con DyeMansion e FORMRISE .

ProGlove è arrivato sul mercato con l’ambizione di prendere un dispositivo digitale onnipresente nello scanner di codici a barre industriale e renderlo intelligente e indossabile. La start-up è stata fondata più di sei anni fa e da allora lavora a fianco della società di post-elaborazione DyeMansion, collaborando con il fornitore di servizi FORMRISE più recentemente dopo aver inizialmente utilizzato una piattaforma di sinterizzazione laser selettiva (SLS) all’interno di un makerspace.

La sua famiglia di prodotti MARK include il MARK Basic, il MARK 2 Mid Range, il MARK 2 Standard Range e il display MARK di recente introduzione , che presenta all’utente informazioni, come i numeri di prodotto e di archiviazione, durante la scansione. L’azienda suggerisce, sebbene sia in grado di eseguire 6.000 scansioni con una carica completa della batteria, che il display MARK può anche aiutare le aziende a lavorare sei secondi più velocemente per scansione e ottenere il 33% in meno di errori con un feedback intuitivo. L’azienda conta già Seat, Bosch, Audi, Volkswagen, Kuka e Lufthansa Technik tra i suoi clienti e, sempre più, utilizza apparecchiature di stampa 3D per servirli.

ProGlove ha iniziato a utilizzare la tecnologia Fused Deposition Modeling per produrre prototipi in fase iniziale, ma volendo testare e utilizzare le parti che stava stampando, la società ha infine adottato la tecnologia SLS. In tal modo, ha goduto della libertà di progettazione La stampa 3D consente di creare forme più complesse e ha anche ridotto la quantità di componenti necessari per assemblare i suoi lettori di codici a barre, ma l’azienda afferma di aver faticato a ottenere prestazioni meccaniche paragonabili allo stampaggio a iniezione e anche riscontrati problemi con la colorazione delle parti. Collaborando con DyeMansion, tuttavia, ProGlove ritiene di aver superato queste sfide.

Stampando l’involucro per lo scanner di codici a barre tramite FORMRISE, le parti vengono pulite con la piattaforma POWERSHOT C di DyeMansion, rifinite con una superficie semilucida e resistente ai graffi nella macchina POWERSHOT S e ​​quindi tinte uniformemente in una tonalità di arancione che corrisponde al marchio ProGlove all’interno dell’unità DM60. Nel complesso, la post-elaborazione richiede circa tre ore e, afferma ProGlove, avvicina i suoi prodotti stampati in 3D alla qualità delle parti stampate a iniezione.

“Con il flusso di lavoro Print-to-Product abbiamo assistito allo sviluppo di parti competitive e di utilizzare realmente SLS per la produzione in serie”, ha commentato Konstantin Brunnbauer, VP of Production di ProGlove. “Abbiamo superfici superiori con PolyShot Surfacing. Ciò è stato dimostrato quando abbiamo contattato i clienti con parti stampate a iniezione e hanno affermato di apprezzare ancora di più la superficie PolyShot “.

Questo processo viene sfruttato per produrre volumi fino a 10.000 pezzi, con lo stampaggio a iniezione richiesto per ordini più grandi. ProGlove afferma che la stampa 3D e gli strumenti di post-elaborazione di DyeMansion l’hanno aiutata a migliorare la qualità del suo prodotto, lasciando le parti MARK con una “finitura superficiale premium” in grado di “resistere all’usura quotidiana” e garantendo che tutti i prodotti siano ripetibili. L’azienda sta ora aumentando la produzione di dispositivi MARK e sta anche collaborando con DyeMansion per sviluppare nuovi prodotti.

“Questo è dove siamo ora”, ha detto Brunnbauer. “Abbiamo processi riproducibili e ogni parte ha lo stesso aspetto. Abbiamo una colorazione perfetta su tutta la superficie e questi processi ci consentono di competere con le tecnologie di produzione tradizionali come lo stampaggio a iniezione. Per l’utente finale, il cliente, non c’è differenza. E per noi come produttori, i processi affidabili ci danno la libertà di sviluppare e migliorare costantemente “.

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