Un secondo polo produttivo per TORSUS in Slovacchia
TORSUS ha inaugurato il 23 luglio 2026 un secondo stabilimento produttivo a Ilava, in Slovacchia. Il nuovo sito affianca l’impianto di preassemblaggio già operativo a Horné Srnie e amplia la capacità industriale del produttore di autobus, minibus e veicoli commerciali destinati all’impiego fuoristrada.
Con l’apertura della struttura di Ilava, la superficie complessiva occupata dalle attività produttive slovacche di TORSUS raggiunge 9.420 metri quadrati. Il progetto prevede la creazione di 100 posti di lavoro, portando a oltre 150 persone l’organico impiegato dall’azienda nella produzione nel Paese.
L’espansione non riguarda soltanto il numero di veicoli assemblabili. TORSUS ha concentrato nel nuovo stabilimento attività di progettazione digitale, prototipazione, stampa 3D, lavorazione dei metalli, integrazione di equipaggiamenti speciali, controllo qualità e sviluppo di sistemi per la mobilità fuoristrada.
La decisione consente a TORSUS di gestire più programmi contemporaneamente, evitando che la costruzione di un veicolo personalizzato interferisca con le linee dedicate alle configurazioni standard. Il nuovo assetto produttivo è pensato per sostenere sia l’aumento dei volumi sia la crescente varietà delle richieste provenienti da clienti industriali, operatori dei servizi di emergenza, amministrazioni pubbliche e organizzazioni attive in aree difficili da raggiungere.
Una capacità annua fino a 250 veicoli
La combinazione degli impianti di Ilava e Horné Srnie porta la capacità dichiarata da TORSUS fino a 200 esemplari del TERRASTORM e 50 esemplari del PRAETORIAN ogni anno.
Non si tratta di una produzione automobilistica basata su grandi serie identiche. I veicoli TORSUS vengono spesso configurati in funzione delle condizioni operative del cliente, del numero di passeggeri, delle attrezzature da trasportare e delle normative applicabili nel Paese di destinazione.
La nuova organizzazione dovrebbe permettere a TORSUS di far avanzare in parallelo più modelli e più progetti, separando le attività di preassemblaggio, personalizzazione, sviluppo tecnico e completamento finale.
Questo aspetto è rilevante perché la produzione di un veicolo speciale può richiedere interventi su sospensioni, trasmissione, protezioni inferiori, impianto elettrico, allestimenti interni, sistemi di comunicazione e dispositivi di sicurezza. Ogni modifica deve essere verificata considerando il peso complessivo, la distribuzione dei carichi e il comportamento del mezzo su strada e in fuoristrada.
TORSUS dichiara di avere completato più di 350 progetti e fornito oltre 5.000 veicoli in più di 20 Paesi distribuiti su quattro continenti. Le applicazioni comprendono il trasporto del personale nei settori minerario, energetico e delle costruzioni, oltre a mezzi per protezione civile, soccorso, turismo, servizi governativi e operazioni in aree isolate.
Il ruolo del nuovo Digital R&D Centre
All’interno dello stabilimento di Ilava è stato realizzato il Digital R&D Centre di TORSUS, un reparto dedicato alla progettazione e allo sviluppo di veicoli, sistemi meccanici e allestimenti personalizzati.
Gli ingegneri possono creare modelli tridimensionali di singoli componenti, assiemi e interi sistemi prima di avviare la produzione fisica. TORSUS utilizza software CAD come SolidWorks, sviluppato da Dassault Systèmes, e Plasticity per studiare forme, ingombri, punti di fissaggio e interferenze tra le diverse parti.
La progettazione digitale permette di valutare in anticipo la posizione di staffe, pannelli, protezioni, impianti e attrezzature. In un veicolo speciale, anche un componente apparentemente semplice può influire sull’accessibilità per la manutenzione, sulla distribuzione delle masse o sulla capacità di installare altri sistemi.
Il Digital R&D Centre dispone di postazioni di ingegneria, una zona separata per la prototipazione e un ponte sollevatore dedicato alle attività di sviluppo. In questo modo, gli ingegneri di TORSUS possono installare e provare un componente su un veicolo senza occupare le postazioni utilizzate dalla produzione ordinaria.
La vicinanza tra reparto tecnico e linea di assemblaggio riduce anche la distanza organizzativa tra chi progetta una soluzione e chi deve costruirla. Gli operatori possono fornire indicazioni sulla facilità di montaggio, mentre gli ingegneri possono intervenire sul progetto sulla base delle verifiche effettuate direttamente sul mezzo.
La stampa 3D entra nel processo di sviluppo di TORSUS
Uno degli elementi centrali del nuovo centro di ricerca e sviluppo è la stampa 3D interna. TORSUS utilizza la manifattura additiva per trasformare un modello digitale in un componente fisico da sottoporre a verifiche dimensionali, funzionali e di montaggio.
La tecnologia può essere impiegata per produrre prototipi di involucri, interfacce, supporti, adattatori, canalizzazioni e sistemi di fissaggio. Questi elementi possono essere installati sul veicolo per controllare che le dimensioni siano corrette e che non vi siano interferenze con cablaggi, pannelli, tubazioni o parti strutturali.
Con una produzione tradizionale, un prototipo potrebbe richiedere la realizzazione di uno stampo, una lavorazione meccanica o l’intervento di un fornitore esterno. La stampa 3D permette invece agli ingegneri di TORSUS di modificare il modello CAD e produrre una nuova versione senza preparare attrezzature dedicate.
Il vantaggio è particolarmente evidente nei progetti realizzati in piccole quantità. Un supporto destinato a una specifica apparecchiatura radio, a un dispositivo medico o a un sistema di controllo può essere richiesto soltanto per pochi veicoli. La preparazione di uno stampo tradizionale potrebbe quindi risultare poco conveniente rispetto al numero di pezzi necessari.
TORSUS non ha comunicato i modelli delle stampanti installate, i produttori delle apparecchiature, i materiali utilizzati o le dimensioni massime dei componenti realizzabili. Non è stato precisato nemmeno quali parti stampate in 3D siano destinate esclusivamente alla prototipazione e quali possano essere installate sui veicoli consegnati ai clienti.
La distinzione è importante. Un componente utilizzato per verificare gli ingombri richiede prestazioni differenti rispetto a una parte definitiva esposta a vibrazioni, calore, raggi ultravioletti, umidità o sollecitazioni meccaniche. L’impiego finale richiede una qualificazione del materiale e del processo produttivo coerente con la funzione assegnata al pezzo.
Dalla stampa del prototipo alla verifica sul veicolo
La presenza delle stampanti 3D nello stesso stabilimento in cui vengono sviluppati e assemblati i veicoli modifica la sequenza delle attività tecniche.
Dopo la progettazione, TORSUS può produrre un primo campione, installarlo sul mezzo e verificarne il funzionamento. Se emergono problemi, il file digitale viene corretto e il componente viene ristampato. Il ciclo può essere ripetuto fino al raggiungimento della configurazione prevista.
Questa modalità di lavoro riduce la dipendenza dai tempi di consegna di attrezzature e prototipi affidati a soggetti esterni. Permette inoltre di valutare più soluzioni prima di scegliere quella destinata alla produzione.
La stampa 3D può essere utilizzata anche per creare dime di montaggio, guide, maschere e utensili destinati agli operatori. Questi strumenti non diventano parte del veicolo, ma possono rendere più ripetibili alcune operazioni, facilitare il posizionamento dei componenti e ridurre gli errori durante l’assemblaggio.
TORSUS potrebbe inoltre utilizzare la prototipazione additiva per mostrare ai clienti una soluzione prima della realizzazione definitiva. In un progetto personalizzato, la disponibilità di un campione fisico aiuta a comprendere dimensioni, accessibilità e modalità d’uso meglio di quanto possa fare una rappresentazione su schermo.
Lavorazione dei metalli nello stesso stabilimento
Il sito di Ilava non si limita alla progettazione digitale e alla stampa 3D. TORSUS ha introdotto anche capacità interne di taglio laser e piegatura dei metalli.
Queste lavorazioni vengono utilizzate per produrre staffe, protezioni inferiori, rinforzi, pannelli e altri componenti necessari alla trasformazione dei veicoli. Il taglio laser permette di ottenere profili precisi partendo da lamiere metalliche, mentre la piegatura consente di creare geometrie adatte al montaggio sul telaio o sulla carrozzeria.
La combinazione tra progettazione CAD, prototipazione polimerica e lavorazione del metallo permette a TORSUS di seguire internamente una parte più ampia del ciclo di sviluppo.
Un componente può essere inizialmente stampato in materiale plastico per controllarne la forma. Dopo l’approvazione, il progetto può essere adattato alla produzione in acciaio o alluminio attraverso il taglio e la piegatura. Questo percorso riduce il rischio di scoprire errori dimensionali dopo avere già realizzato un elemento metallico definitivo.
L’integrazione delle lavorazioni può offrire maggiore controllo sui tempi, ma richiede anche personale qualificato, manutenzione delle macchine e procedure di verifica. I parametri di taglio, gli angoli di piegatura e le tolleranze devono essere definiti in funzione del materiale e dello spessore utilizzato.
Il TERRASTORM e le applicazioni dei veicoli commerciali
Il TERRASTORM rappresenta il modello destinato ai maggiori volumi produttivi nello stabilimento slovacco di TORSUS. Il veicolo deriva da piattaforme commerciali come il Volkswagen Crafter di Volkswagen Commercial Vehicles e il MAN TGE di MAN Truck & Bus, modificate da TORSUS per affrontare percorsi con aderenza ridotta e fondi irregolari.
La gamma comprende configurazioni per il trasporto di persone, il soccorso, le attività minerarie, il trasporto di materiali e la realizzazione di allestimenti speciali. In base alla versione, il TERRASTORM può ricevere sospensioni modificate, protezioni inferiori, pneumatici specifici, paraurti rinforzati e sistemi per aumentare la capacità di movimento fuori dalle strade asfaltate.
La possibilità di personalizzare il veicolo rende il Digital R&D Centre particolarmente utile. Un TERRASTORM destinato a una miniera deve rispondere a esigenze differenti rispetto a un mezzo per il soccorso o il trasporto di tecnici lungo infrastrutture energetiche.
Nel primo caso possono essere richieste protezioni, sistemi di segnalazione e materiali adatti a un ambiente industriale. Nel secondo possono diventare prioritari gli spazi per l’attrezzatura medica, le comunicazioni e l’accesso rapido all’abitacolo.
Il PRAETORIAN per il trasporto pesante fuoristrada
Il PRAETORIAN è il modello di dimensioni maggiori prodotto da TORSUS. Viene sviluppato su una base MAN TGM 4×4 di MAN Truck & Bus ed è destinato al trasporto di persone e attrezzature in aree caratterizzate da fondi difficili, forti pendenze o infrastrutture stradali limitate.
Il veicolo può essere configurato per il trasporto del personale, per il turismo, per le emergenze o come base per laboratori mobili, centri di comando e altre conversioni.
Rispetto a un autobus stradale, un veicolo di questo tipo deve essere progettato tenendo conto di sollecitazioni più elevate sulla struttura, sulle sospensioni e sugli elementi di fissaggio. Le vibrazioni prodotte dai fondi sconnessi possono influire sia sulla durata dei componenti sia sul comfort e sulla sicurezza degli occupanti.
La produzione del PRAETORIAN richiede quindi un controllo coordinato del telaio, della carrozzeria, degli interni e delle apparecchiature installate. L’espansione di Ilava offre a TORSUS spazi dedicati per gestire questi progetti senza limitare la produzione del TERRASTORM.
Il sistema 4×4 HD per veicoli fino a 5,5 tonnellate
Una parte delle attività di sviluppo di TORSUS è dedicata al sistema 4×4 HD, progettato per veicoli commerciali specialistici con massa complessiva fino a 5,5 tonnellate.
La configurazione combina riduttore e differenziali bloccabili per migliorare la gestione della coppia e la capacità di avanzamento su fango, superfici sconnesse, forti pendenze e ostacoli che provocano una marcata differenza di altezza tra le ruote.
Secondo TORSUS, questa soluzione non viene proposta come configurazione standard da Volkswagen Commercial Vehicles o MAN Truck & Bus per i veicoli della stessa categoria. Il sistema viene sviluppato insieme a sospensioni rinforzate, protezioni del sottoscocca, sfiati per la trasmissione, componenti elettronici e attrezzature specifiche per il cliente.
L’aggiunta di questi elementi non può essere considerata separatamente dal resto del veicolo. L’aumento della massa modifica il carico sugli assi, il baricentro, la frenata e il comportamento delle sospensioni.
Gli ingegneri di TORSUS devono quindi verificare la configurazione del mezzo a pieno carico e controllare che il veicolo mantenga stabilità e manovrabilità nelle condizioni previste dal progetto.
Il rapporto con MAN Truck & Bus e Volkswagen AG
TORSUS opera come partner approvato di MAN Truck & Bus e utilizza piattaforme e componenti collegati anche al gruppo Volkswagen AG. Il produttore dichiara inoltre che i propri veicoli possono essere supportati attraverso le reti di assistenza MAN e Volkswagen presenti nei diversi mercati.
La collaborazione permette a TORSUS di partire da basi industriali già diffuse, aggiungendo le modifiche necessarie per gli impieghi specialistici. La disponibilità di reti internazionali per ricambi e assistenza rappresenta un elemento rilevante per i clienti che utilizzano i veicoli lontano dalla sede del costruttore.
TORSUS afferma che i processi produttivi adottano criteri derivati dagli standard di Volkswagen AG per il controllo dei componenti in ingresso, le procedure di assemblaggio, la documentazione, la tracciabilità e la certificazione finale.
L’applicazione coerente di queste procedure diventa più complessa quando ogni veicolo presenta caratteristiche differenti. La nuova struttura produttiva deve quindi combinare flessibilità progettuale e controllo documentale, evitando che la personalizzazione riduca la ripetibilità delle operazioni.
La struttura societaria tra Pulsar Expo e TORSUS Slovakia
TORSUS è il progetto principale di Pulsar Expo s.r.o., società con sede nella Repubblica Ceca specializzata nella fornitura e nell’integrazione di veicoli per applicazioni speciali.
Le origini delle attività di Pulsar Expo risalgono al 2008, mentre il progetto PRAETORIAN è stato avviato nel 2017. Il progetto TERRASTORM è seguito nel 2019, insieme allo sviluppo della rete commerciale e alla preparazione di capacità produttive più strutturate.
Dal 1° gennaio 2025, le attività precedentemente condotte in Slovacchia attraverso Pulsar Expo Slovakia sono state organizzate nella società TORSUS Slovakia s.r.o. La creazione dell’entità locale accompagna il rafforzamento della presenza produttiva nel Paese.
L’espansione di Ilava mostra quindi un passaggio da una struttura concentrata sull’assemblaggio e sulle conversioni a un’organizzazione che integra maggiormente ingegneria, prototipazione, produzione e gestione dei progetti.
Perché TORSUS ha scelto la Slovacchia
Vakhtang Dzhukashvili, fondatore e amministratore delegato di TORSUS, ha indicato tra i motivi della scelta la disponibilità di competenze automobilistiche, la rete di fornitori e la posizione geografica della Slovacchia.
Il Paese dispone di una filiera industriale legata alla produzione di automobili, veicoli commerciali e componenti. Per un’azienda come TORSUS, questa presenza può facilitare la ricerca di personale tecnico, fornitori e servizi specializzati.
La collocazione nell’Europa centrale permette inoltre di raggiungere diversi mercati e collegamenti logistici. TORSUS serve clienti distribuiti in più continenti e deve gestire non soltanto la produzione, ma anche trasporto, pratiche doganali, omologazione e assistenza.
Il nuovo sito non elimina la complessità della distribuzione internazionale, ma offre maggiore capacità per preparare contemporaneamente veicoli destinati a clienti e mercati differenti.
La stampa 3D come strumento industriale nel settore automobilistico
L’impiego della stampa 3D da parte di TORSUS si inserisce in una tendenza già visibile nell’industria automobilistica. La tecnologia viene utilizzata per accelerare la prototipazione, produrre attrezzature e realizzare componenti difficili da ottenere con processi convenzionali.
BMW Group, attraverso il proprio Additive Manufacturing Campus vicino a Monaco di Baviera, ha riunito in un unico centro la produzione di prototipi, alcuni componenti di serie, la ricerca sui processi additivi e la formazione del personale.
Jaguar Land Rover, oggi denominata JLR, ha utilizzato la stampa 3D per modelli, prototipi e strumenti destinati allo sviluppo e alla produzione.
La scala di TORSUS è inferiore rispetto a quella di BMW Group o JLR, ma il principio organizzativo è simile: collocare la prototipazione vicino agli ingegneri e alla produzione per evitare che la fase di sviluppo diventi un limite alla capacità dello stabilimento.
Per TORSUS, la stampa 3D non deve necessariamente sostituire i metodi tradizionali. Può essere utilizzata nelle fasi in cui la velocità di modifica, la personalizzazione o il basso numero di componenti rendono poco conveniente la preparazione di attrezzature dedicate.
I dati che TORSUS non ha ancora comunicato
L’annuncio dell’apertura non indica l’investimento economico sostenuto per il nuovo impianto di Ilava. TORSUS non ha fornito nemmeno una ripartizione precisa della superficie tra assemblaggio, ricerca, magazzino e controllo qualità.
Mancano inoltre informazioni sulle tecnologie di stampa 3D installate, sui produttori delle macchine e sulla capacità produttiva del reparto additivo.
Non è possibile stabilire quanti componenti vengano stampati ogni anno, quali materiali siano stati qualificati e quale percentuale delle parti sia destinata ai veicoli commerciali.
Anche l’aumento della capacità annuale rappresenta un valore massimo dichiarato. Il numero effettivo di veicoli prodotti dipenderà dagli ordini, dalla complessità degli allestimenti, dalla disponibilità delle piattaforme di Volkswagen Commercial Vehicles e MAN Truck & Bus e dai tempi necessari per le singole omologazioni.
La capacità di 200 TERRASTORM e 50 PRAETORIAN indica comunque la dimensione industriale verso cui TORSUS sta orientando le proprie attività in Slovacchia.
Un impianto pensato per collegare progettazione e produzione
Il valore del nuovo stabilimento di Ilava non deriva soltanto dallo spazio aggiuntivo. La scelta di riunire progettazione digitale, stampa 3D, lavorazioni metalliche e assemblaggio permette a TORSUS di ridurre il numero di passaggi tra l’idea iniziale e il veicolo completato.
Per i modelli standard, questa organizzazione può sostenere una produzione più regolare. Per i progetti personalizzati, può abbreviare il ciclo di modifica e verifica.
Il risultato dipenderà dalla capacità di TORSUS di trasferire i vantaggi della prototipazione alla produzione, mantenendo il controllo di qualità richiesto per veicoli destinati a condizioni operative severe.
Con Ilava e Horné Srnie, TORSUS dispone ora di una base slovacca più ampia per produrre il TERRASTORM, il PRAETORIAN e le future configurazioni sviluppate insieme ai clienti.
Questo articolo è stato redatto con il supporto di strumenti di intelligenza artificiale (AI)