Un progetto di architettura additiva applicato agli allestimenti fieristici
Per la partecipazione a EuroShop 2026, UPM Group ha realizzato uno stand di circa 100 metri quadrati nel quale la stampa 3D di grande formato ha assunto un ruolo strutturale, estetico e funzionale. Il progetto non si è limitato alla produzione di alcuni elementi decorativi: UPM Group ha impiegato la manifattura additiva per costruire le principali superfici architettoniche, diversi componenti di arredo e una serie di elementi sviluppati su misura per lo spazio espositivo.
Lo stand è stato presentato a Düsseldorf durante EuroShop 2026, manifestazione internazionale dedicata al commercio, al retail design, alla tecnologia per i punti vendita, agli allestimenti e al visual merchandising. In questo contesto, UPM Group ha utilizzato il proprio spazio espositivo come dimostrazione concreta delle possibilità offerte dalla stampa robotica con materiali termoplastici in pellet.
Il progetto ha coinvolto UPM Group, WASP, KUKA e FormFutura. UPM Group ha coordinato progettazione, produzione e realizzazione dello stand; WASP ha fornito le tecnologie di estrusione per la stampa 3D di grande formato; i sistemi di deposizione sono stati installati su bracci robotici KUKA; FormFutura ha fornito il materiale termoplastico rinforzato utilizzato per i componenti stampati.
Produzione distribuita tra Modena e Londra
Uno degli aspetti centrali del progetto è stata la suddivisione della produzione tra gli stabilimenti di UPM Group a Modena e Londra. Entrambi i siti disponevano di sistemi robotici equipaggiati con tecnologie di estrusione WASP, una condizione che ha permesso a UPM Group di lavorare in parallelo su più componenti.
La scelta di distribuire la produzione non ha avuto soltanto una funzione organizzativa. Nel caso di uno stand fieristico, la data di consegna non può essere spostata: tutti gli elementi devono essere completati, controllati, trasportati e installati prima dell’apertura della manifestazione. Per rispettare questa sequenza, UPM Group ha trasformato i due siti produttivi in una linea di fabbricazione coordinata.
La produzione parallela ha consentito a UPM Group di evitare che un solo impianto diventasse il punto critico dell’intero processo. Mentre una parte dei componenti veniva stampata a Modena, altri elementi venivano prodotti a Londra. I file digitali, le geometrie e i parametri di lavorazione potevano essere gestiti all’interno di un flusso comune, mentre la capacità produttiva veniva ripartita tra le due sedi.
Dal prototipo iniziale alla produzione dei componenti definitivi, il lavoro è stato completato in circa un mese e mezzo. Il periodo comprendeva lo sviluppo delle forme, le prove di stampa, la verifica delle connessioni, la produzione dei pezzi, le lavorazioni successive e la preparazione per il trasporto e il montaggio.
Robot KUKA ed estrusori WASP per la stampa di grande formato
Per produrre le strutture, UPM Group ha utilizzato bracci robotici KUKA equipaggiati con estrusori WASP HDP XL e WASP HDP XXL. Questa configurazione appartiene alla categoria della Fused Granular Fabrication, spesso indicata con la sigla FGF.
A differenza delle stampanti 3D che utilizzano filamento avvolto in bobina, i sistemi impiegati da UPM Group alimentano l’estrusore con materiale termoplastico in pellet. I granuli vengono riscaldati, fusi e depositati seguendo il percorso programmato. La tecnologia permette di raggiungere portate superiori rispetto ai sistemi a filamento e risulta adatta alla produzione di pareti, arredi, pannelli e oggetti con dimensioni architettoniche.
L’estrusore WASP HDP XL è progettato per una deposizione più controllata e per componenti che richiedono un buon equilibrio tra velocità e definizione. La configurazione tecnica proposta da WASP prevede ugelli da 2, 3 e 5 millimetri, temperature fino a 350 °C e una portata massima dichiarata di 2,5 chilogrammi di materiale all’ora.
L’estrusore WASP HDP XXL è destinato a volumi maggiori. WASP indica ugelli con diametro compreso tra 3 e 20 millimetri e una portata massima dichiarata di 13 chilogrammi all’ora. La disponibilità di sezioni di estrusione più ampie consente di depositare quantità elevate di materiale e di ridurre il tempo necessario per costruire elementi di grandi dimensioni.
I valori indicati da WASP descrivono le capacità massime delle apparecchiature e non coincidono necessariamente con i parametri scelti da UPM Group per ogni parte dello stand. Un componente destinato a rimanere visibile può richiedere strati più sottili e una velocità inferiore, mentre una struttura voluminosa può essere prodotta con una deposizione più ampia.
L’impiego di bracci robotici KUKA ha offerto a UPM Group un’area di lavoro diversa da quella di una stampante cartesiana chiusa. Il robot può seguire traiettorie estese e raggiungere zone dello spazio da più direzioni, permettendo di affrontare geometrie curve e componenti con dimensioni non compatibili con le comuni stampanti 3D industriali.
Un materiale rinforzato con il 20% di fibra di vetro
Per le parti stampate, UPM Group ha scelto un PETG stabilizzato contro i raggi ultravioletti e rinforzato con il 20% di fibra di vetro. Il materiale, fornito da FormFutura, è stato selezionato anche per il comportamento al fuoco richiesto negli spazi espositivi.
La fibra di vetro aumenta la rigidità del materiale e contribuisce a limitare le deformazioni durante la produzione e l’utilizzo. Questo aspetto è importante quando si stampano superfici alte, pareti curve o componenti che devono mantenere una forma precisa dopo il raffreddamento.
La documentazione tecnica di FormFutura relativa alla formulazione ReForm rPETG GF20 FR EN 13501-1 B-s2, d0 + UV descrive un PETG riciclato rinforzato con il 20% di fibra di vetro, stabilizzato contro i raggi ultravioletti e classificato per la reazione al fuoco secondo la norma europea EN 13501-1.
La classe B-s2, d0 indica un contributo limitato alla propagazione dell’incendio, una produzione di fumo classificata nella categoria s2 e l’assenza di gocce o particelle ardenti persistenti nella categoria d0. Per gli allestimenti fieristici, la scelta del materiale non dipende quindi soltanto dall’aspetto e dalla stampabilità, ma anche dai requisiti di sicurezza stabiliti dagli organizzatori e dalle normative applicabili.
FormFutura dichiara inoltre per questa formulazione una resistenza a trazione tipica di 75 MPa, un modulo elastico di 4.500 MPa e una temperatura di deflessione sotto carico di 85 °C. Questi dati aiutano a comprendere perché UPM Group abbia utilizzato un materiale composito anziché un PETG privo di rinforzo.
Il materiale richiede anche una preparazione controllata. FormFutura raccomanda un’essiccazione prolungata prima della stampa, perché il PETG può assorbire umidità dall’ambiente. Una quantità eccessiva di umidità può generare bolle, irregolarità nella deposizione e una riduzione della qualità superficiale. In un progetto con numerose ore di stampa, il controllo del materiale diventa quindi parte integrante del processo produttivo.
Il progetto architettonico di Christopher G. Ward
La progettazione dello stand è stata affidata all’architetto Christopher G. Ward. Il linguaggio formale scelto per UPM Group era basato su superfici continue, curve organiche e passaggi visivi privi delle interruzioni tipiche dei sistemi modulari convenzionali.
La manifattura additiva ha permesso a Christopher G. Ward e a UPM Group di sviluppare pareti con variazioni di curvatura, rientranze, spessori differenziati e volumi difficili da ottenere con pannelli piani standard. Le forme non erano aggiunte alla struttura come semplici rivestimenti: diventavano parte dell’organizzazione dello spazio.
L’obiettivo era mantenere la continuità visiva senza rinunciare alle funzioni necessarie in uno stand operativo. UPM Group ha quindi progettato le strutture in modo da integrare insegne, schermi LED, cablaggi e altri sistemi tecnici.
Le pareti stampate includevano vani e rientranze destinati agli schermi, evitando che i monitor apparissero come elementi applicati in un secondo momento. Le insegne erano inserite nelle superfici e gli apparati tecnologici venivano nascosti o incorporati nel disegno generale.
Questa integrazione rappresenta uno dei vantaggi più concreti della progettazione additiva. Quando la geometria viene definita nel modello digitale, il progettista può prevedere fin dall’inizio alloggiamenti, passaggi per i cavi, aperture, giunti, sedi per l’illuminazione e punti di connessione.
Arredi stampati e installazione a forma di nastro di Möbius
Lo stand non comprendeva soltanto pareti e strutture verticali. UPM Group ha prodotto in stampa 3D anche divani, sgabelli, componenti decorativi e altri elementi funzionali coordinati con il linguaggio architettonico.
La produzione degli arredi con la stessa tecnologia ha consentito a UPM Group di mantenere una coerenza formale tra lo spazio e gli oggetti. Curve, texture degli strati e proporzioni potevano essere riprese da un componente all’altro senza dover ricorrere a lavorazioni differenti.
Tra gli elementi più riconoscibili figurava un’installazione sospesa ispirata al nastro di Möbius, integrata nella struttura reticolare superiore dello stand. Il nastro di Möbius è una superficie con un solo lato e un solo bordo, ottenuta unendo le estremità di una striscia dopo aver effettuato una torsione.
Nel progetto di UPM Group, la forma sospesa aveva una funzione scenografica e contribuiva a rendere visibile la capacità della stampa 3D di produrre geometrie continue. L’integrazione con la struttura superiore richiedeva il coordinamento tra componenti stampati, sistemi di sospensione e tralicci convenzionali.
La definizione di stand “interamente stampato in 3D” deve quindi essere letta in relazione agli elementi architettonici e agli arredi realizzati con tecnologia additiva. Impianti elettrici, schermi, illuminazione, tralicci, sistemi di fissaggio e dispositivi di sicurezza restano componenti industriali prodotti con tecnologie differenti.
Dalla modellazione digitale al montaggio in fiera
La produzione di uno stand di queste dimensioni non termina quando il robot completa l’ultimo strato. Dopo la stampa, ogni componente deve essere controllato, rifinito e preparato per l’assemblaggio.
UPM Group ha dovuto verificare le tolleranze dimensionali, i punti di collegamento, la stabilità degli elementi e la compatibilità con le apparecchiature installate nello stand. Le superfici dovevano inoltre essere valutate sotto l’illuminazione fieristica, che può evidenziare imperfezioni e variazioni tra un componente e l’altro.
La suddivisione in moduli era necessaria anche per il trasporto. Un elemento stampato in un unico pezzo può offrire continuità estetica, ma deve comunque entrare nei mezzi di trasporto, attraversare gli accessi del quartiere fieristico ed essere movimentato in sicurezza.
La progettazione di UPM Group ha dovuto trovare un equilibrio tra dimensione dei pezzi, tempo di stampa, rigidità, peso, facilità di movimentazione e numero di giunzioni. Ridurre il numero dei componenti semplifica il montaggio, ma aumenta le difficoltà di trasporto. Aumentare il numero dei moduli facilita la logistica, ma richiede più collegamenti e un controllo accurato degli allineamenti.
EuroShop 2026 come banco di prova per il retail design
EuroShop 2026 si è svolta dal 22 al 26 febbraio presso Messe Düsseldorf. La manifestazione ha riunito 1.841 espositori provenienti da 61 Paesi e ha registrato 80.146 visitatori da 141 nazioni. Il 66% dei visitatori proveniva da fuori della Germania.
I dati di Messe Düsseldorf mostrano la dimensione internazionale dell’evento e spiegano la scelta di UPM Group di presentare un progetto nel quale tecnologia produttiva, materiali e retail design erano riuniti nello stesso spazio.
Durante EuroShop 2026, anche WASP ha presentato le proprie soluzioni per la stampa 3D robotica. WASP ha partecipato come partner tecnologico di Henoto, azienda attiva negli allestimenti fieristici, negli eventi, nelle architetture temporanee e nel visual merchandising. Presso lo spazio di Henoto, WASP ha mostrato un estrusore HDP XL installato su un robot KUKA e il sistema di integrazione CEREBRO.
La presenza di UPM Group, WASP, KUKA, FormFutura e Henoto nello stesso contesto fieristico evidenzia l’interesse del settore degli allestimenti verso processi produttivi che collegano progettazione parametrica, robotica, materiali compositi e produzione su richiesta.
I vantaggi per gli allestimenti personalizzati
La stampa 3D di grande formato può ridurre il numero di passaggi necessari per realizzare forme complesse. Con i sistemi tradizionali, una parete curva può richiedere una struttura interna, pannelli sagomati, rivestimenti, stuccature e finiture. Con la deposizione robotica, parte della forma può essere costruita direttamente dal modello digitale.
Per UPM Group, questo significa poter sviluppare geometrie personalizzate senza dover produrre stampi specifici per ogni elemento. Il vantaggio è più evidente nei progetti unici o nelle serie limitate, dove il costo di uno stampo sarebbe distribuito su pochi pezzi.
La produzione digitale permette inoltre di modificare il progetto fino alle fasi precedenti alla stampa. Una nicchia può essere spostata, una curvatura può essere corretta e un elemento può essere ridimensionato intervenendo sul file, senza ricostruire l’intera attrezzatura produttiva.
La distribuzione tra Modena e Londra mostra anche un possibile modello operativo per UPM Group: produrre i componenti in sedi differenti usando gli stessi dati digitali e tecnologie compatibili. Il principio può ridurre le distanze di trasporto quando la produzione viene effettuata vicino al luogo di installazione, anche se il risultato dipende dalla disponibilità degli impianti e dei materiali.
Costi, finiture e riciclabilità restano aspetti da valutare
La stampa 3D di grande formato non sostituisce ogni metodo di costruzione degli stand. Pareti piane, strutture standard e arredi prodotti in serie possono essere realizzati con maggiore efficienza attraverso pannelli, profilati, falegnameria o carpenteria.
La tecnologia utilizzata da UPM Group offre vantaggi quando il progetto richiede geometrie complesse, personalizzazione e integrazione di funzioni. Il confronto economico deve però considerare il costo dei robot KUKA, degli estrusori WASP, del materiale FormFutura, delle ore di programmazione, della preparazione dei pellet, del controllo del processo e delle lavorazioni successive.
Anche la sostenibilità richiede una valutazione completa. L’impiego di PETG riciclato può ridurre l’utilizzo di materia vergine, ma la presenza di fibra di vetro rende più complesso il recupero del materiale rispetto a un polimero non rinforzato. Il riutilizzo dei componenti, la possibilità di triturarli e la disponibilità di una filiera per il trattamento del composito incidono sul bilancio ambientale.
Per gli allestimenti temporanei, uno dei parametri più importanti sarà la capacità di progettare elementi smontabili, riparabili e riutilizzabili in manifestazioni successive. La libertà geometrica della stampa 3D acquista un valore maggiore quando viene associata a una strategia di recupero dei componenti.
Un progetto che collega manifattura additiva e progettazione del retail
Lo stand realizzato da UPM Group per EuroShop 2026 dimostra che la stampa 3D robotica può essere utilizzata come processo produttivo per un allestimento di dimensioni rilevanti, non soltanto per prototipi o oggetti dimostrativi.
La collaborazione tra UPM Group, WASP, KUKA e FormFutura ha riunito competenze differenti: progettazione e gestione degli spazi commerciali, estrusione di pellet, robotica industriale e sviluppo di materiali compositi.
Il risultato è uno stand nel quale le superfici architettoniche, gli arredi, gli elementi sospesi e le integrazioni tecnologiche sono stati progettati all’interno di un unico sistema digitale. Il progetto offre un riferimento concreto per le aziende che stanno valutando la manifattura additiva per negozi, showroom, installazioni temporanee ed eventi.
” Questo articolo è stato redatto con il supporto di strumenti di intelligenza artificiale (AI) “
