DMG MORI LASERTEC 65 DED hybrid 2

La produzione additiva metallica entra sempre più spesso in officina non come reparto separato, ma come funzione integrata dentro macchine utensili già pensate per tolleranze, finitura e controllo dimensionale. È questa la direzione scelta da DMG MORI con la LASERTEC 65 DED hybrid 2.Generation, un centro di produzione ibrido che combina deposizione laser di metallo, lavorazioni CNC e controllo del processo in un’unica piattaforma.

Il sistema è stato presentato da DMG MORI UK, divisione britannica del gruppo, come seconda generazione della linea LASERTEC DED hybrid. La macchina era stata lanciata all’open house aziendale di Pfronten, in Germania, e nasce per produrre componenti metallici complessi, riparare parti usurate e applicare rivestimenti duri su superfici funzionali. La piattaforma integra deposizione DED con fresatura a 5 assi, foratura, tornitura, rettifica, preriscaldamento e scansione 3D.

Una macchina ibrida, non una stampante 3D metallica isolata

La LASERTEC 65 DED hybrid 2 non va letta come una semplice stampante 3D per metalli con una fresa aggiunta. Il concetto è diverso: il pezzo resta nella stessa macchina e può essere costruito, corretto, misurato e finito senza passare da un impianto additivo a un centro di lavoro separato.

Questo approccio è utile quando il materiale depositato deve poi essere portato a tolleranza. Nella DED, il metallo viene aggiunto tramite un ugello che alimenta polvere metallica in una zona fusa dal laser. Il processo permette di costruire volumi, aggiungere materiale su parti già esistenti, riparare componenti costosi o creare zone con materiali diversi. La finitura superficiale e la precisione finale, però, richiedono spesso lavorazioni sottrattive. Integrare i due passaggi nella stessa macchina riduce riallineamenti, trasporti interni, tempi di set-up e possibili errori dovuti al riposizionamento.

DMG MORI presenta infatti la macchina come un sistema 6-in-1: fresatura, tornitura, rettifica, preriscaldamento laser, manifattura additiva e DMG MORI scan3D sono integrati in un unico centro di lavoro.

Cosa cambia rispetto alla prima generazione

La seconda generazione porta soprattutto più volume utile, maggiore produttività e un controllo più spinto del processo. Secondo i dati pubblicati da DMG MORI, l’area di lavoro può accogliere pezzi fino a Ø 840 × 350 mm oppure Ø 680 × 400 mm. Rispetto al modello precedente, il volume lavorabile cresce del 170%. L’azienda indica anche un aumento del 35% della velocità di costruzione e una riduzione del costo per pezzo fino al 47% in determinate condizioni applicative.

Le corse assi dichiarate sono 735 mm in X, 650 mm in Y e 560 mm in Z, con una potenza laser massima di 3.000 W e peso massimo del pezzo pari a 600 kg. Sono valori che collocano la macchina in una fascia industriale, destinata a componenti di dimensioni rilevanti e non alla sola prototipazione.

Il telaio si basa sulla piattaforma monoBLOCK di DMG MORI, pensata per garantire rigidità e stabilità durante le lavorazioni a 5 assi. La precisione di posizionamento indicata è di 4 micron, con il supporto della tecnologia VCS Complete, che contribuisce alla calibrazione del volume di lavoro.

DED a 5 assi con nuovo ugello MultiJet

Uno dei punti tecnici più importanti è il nuovo ugello MultiJet. Nella deposizione laser con polvere, la stabilità del flusso di materiale è decisiva: la polvere deve arrivare in modo uniforme nella zona del bagno di fusione, anche quando il percorso utensile cambia direzione o l’ugello lavora su superfici inclinate.

DMG MORI indica che il nuovo ugello permette deposizione di materiale a 5 assi con distribuzione omogenea della polvere, indipendentemente dalla direzione della saldatura laser. Questo è particolarmente utile per riparazioni su geometrie complesse, rivestimenti localizzati e costruzione di parti con superfici non piane.

La DED non compete direttamente con il letto di polvere laser nei dettagli fini. Ha però un vantaggio evidente quando bisogna aggiungere materiale su componenti esistenti, costruire feature su pezzi già lavorati, riparare turbine, stampi, utensili o componenti ad alto valore. In questi casi la possibilità di passare dalla deposizione alla fresatura nello stesso piazzamento può ridurre molto il lavoro manuale.

Laser infrarosso o laser blu: perché conta per rame e materiali riflettenti

La LASERTEC 65 DED hybrid 2 può essere configurata con laser infrarosso oppure con laser blu. Questo dettaglio è importante perché alcuni metalli riflettenti, come il rame, assorbono male la radiazione infrarossa usata da molti sistemi laser tradizionali. Il laser blu, lavorando a una lunghezza d’onda diversa, può migliorare l’assorbimento dell’energia e rendere più stabile il processo con materiali difficili.

DMG MORI collega questa opzione alla possibilità di lavorare materiali riflettenti e di creare transizioni graduate tra materiali diversi. Il rame viene citato come esempio per migliorare le prestazioni di raffreddamento nei nuclei degli stampi, in particolare quando si vogliono integrare canali o zone ad alta conducibilità termica.

Questo è un punto molto concreto per il settore stampi. Un inserto per stampaggio a iniezione o pressofusione può beneficiare di zone in rame vicino alle aree più calde, abbinate a materiali più resistenti all’usura nelle zone di contatto. La DED multi-materiale permette di aggiungere il materiale dove serve, invece di costruire tutto il componente con la stessa lega.

Materiali a gradiente e rivestimenti duri

La macchina non è pensata solo per costruire pezzi pieni. DMG MORI cita anche materiali a gradiente, transizioni tra duro e morbido, tra magnetico e non magnetico, e applicazioni di rivestimenti resistenti all’usura. L’aggiunta selettiva di materiali con durezza superiore a 60 HRC può evitare o ridurre alcuni trattamenti termici, a seconda del caso applicativo.

Questo apre diverse possibilità industriali. Un componente può avere una base tenace e lavorabile, con una superficie esterna più dura. Uno stampo può essere rinforzato solo nelle zone più soggette a usura. Un albero, una girante o un componente aerospaziale possono essere riparati aggiungendo materiale solo dove è stato consumato, per poi riportare la geometria alla quota finale tramite fresatura.

Nella produzione tradizionale, questi passaggi richiedono spesso saldatura manuale, riporti, trattamenti, ripresa su macchina utensile e controlli separati. Il concetto della macchina ibrida è riunire più fasi sotto lo stesso controllo CNC.

Monitoraggio del processo con AM Assistant

Per rendere la DED adatta a componenti industriali non basta depositare metallo. Bisogna controllare temperatura, flusso di polvere, distanza dell’ugello, energia del bagno di fusione e coerenza del processo lungo tutta la lavorazione.

La LASERTEC 65 DED hybrid 2 integra pacchetti AM Assistant con camere e sensori. Tra gli strumenti indicati ci sono una termocamera per osservare l’intera area di lavoro, un sistema di calibrazione automatica del flusso di massa della polvere, un sensore ottico per monitorare il flusso, una camera per il controllo dell’energia termica del bagno di fusione e una camera laterale per verificare la distanza di lavoro.

Il sistema AM Evaluator visualizza i dati di processo rilevanti, come dimensioni del bagno di fusione e flusso di polvere, su un modello 3D digitale e in sequenza temporale. Per aziende che devono documentare il processo, questo tipo di tracciabilità può diventare importante quanto la macchina stessa.

Gestione della polvere più organizzata

La gestione della polvere metallica resta uno dei punti più sensibili nella manifattura additiva. Non riguarda solo il costo del materiale, ma anche sicurezza, contaminazione, pulizia, recupero e qualità del processo.

DMG MORI prevede contenitori per polvere in tre formati: 0,5 litri, 2,3 litri e 5 litri. I contenitori sono pressurizzati con argon durante lo stoccaggio e possono essere integrati con controllo della perdita di pressione e sensore di livello. L’azienda indica anche un sistema di aspirazione automatica delle polveri fini dal modulo DED quando viene aperto lo sportello di accesso al trasportatore.

Questi elementi non sono dettagli secondari. In officina, una macchina ibrida deve essere utilizzabile da operatori abituati a centri CNC, non solo da specialisti AM. Una gestione della polvere più semplice e controllata aiuta a inserire il processo in ambienti produttivi reali.

CELOS X e Siemens SINUMERIK ONE

La parte di controllo usa l’ambiente CELOS X di DMG MORI integrato con Siemens SINUMERIK ONE. Questo collegamento è importante perché la macchina deve gestire sia percorsi additivi sia lavorazioni sottrattive a 5 assi, oltre a scansione e cicli tecnologici dedicati.

La programmazione ibrida è una delle sfide principali di questi sistemi. Il pezzo non viene semplicemente “stampato” e poi “fresato”: spesso il processo alterna deposizione e lavorazione in più fasi. Si può depositare una zona, fresarla, aggiungere un secondo materiale, controllare una superficie, correggere un errore e continuare. Il software deve quindi coordinare geometria, utensili, ugelli, laser, polvere, orientamento del pezzo e strategie di misura.

DMG MORI collega la macchina anche a flussi digitali di officina tramite CELOS, con app dedicate alla preparazione degli ordini, alla gestione della produzione e ai processi digitali collegati alla macchina.

Dove può essere usata

Le applicazioni più naturali riguardano componenti metallici complessi e costosi, dove la riparazione o l’integrazione di funzioni aggiuntive vale più del costo macchina. Tra i casi più interessanti ci sono:

• stampi con raffreddamento migliorato tramite rame;
• componenti aerospaziali con geometrie complesse;
• parti medicali metalliche da lavorare a tolleranza;
• utensili con riporti antiusura;
• componenti soggetti a corrosione o abrasione;
• riparazione di parti ad alto valore;
• superfici funzionali con materiali duri;
• componenti multi-materiale con zone a proprietà diverse.

DMG MORI indica infatti applicazioni come produzione di geometrie complesse, riparazione di parti soggette a usura e rivestimenti con materiali duri.

Perché la produzione ibrida interessa l’industria

La manifattura additiva metallica pura ha un limite pratico: molte parti devono comunque essere lavorate dopo la stampa. Filettature, sedi di accoppiamento, superfici di tenuta, quote strette e rugosità controllata richiedono spesso fresatura, alesatura, rettifica o tornitura. Se il pezzo viene spostato da una macchina all’altra, si aggiungono tempi, rischi di errore e costi di attrezzaggio.

La produzione ibrida cerca di risolvere questo punto. Il componente viene costruito e finito nello stesso riferimento macchina. Non è una soluzione adatta a ogni pezzo, ma può essere molto efficace quando la geometria additiva e la precisione CNC devono convivere.

A Formnext 2025, DMG MORI aveva già evidenziato questa strategia, presentando sistemi LASERTEC DED hybrid e LASERTEC SLM come parte di flussi produttivi automatizzati e industriali. L’azienda descriveva l’integrazione di fresatura, tornitura, rettifica, preriscaldamento, deposizione laser e scansione 3D come un modo per ridurre tempi di attraversamento e lavorazioni esterne.

Un confronto con altri approcci ibridi

La direzione non riguarda solo DMG MORI. Anche altre aziende lavorano sull’idea di aggiungere capacità additive a piattaforme sottrattive. L’articolo di 3D Printing Industry cita per esempio Hybrid Manufacturing Technologies Global e il sistema AMBIT XTRUDE, mostrato durante Trident Warrior 2025, dove un modulo di estrusione polimerica a pellet è stato integrato su una macchina CNC della U.S. Navy per poi tornare alla fresatura.

Il processo è diverso: DMG MORI lavora su metallo DED con polvere e laser, mentre AMBIT XTRUDE riguarda estrusione polimerica. Il principio industriale, però, è simile: portare la stampa 3D dentro una catena di lavorazione già conosciuta, invece di trattarla come una fase separata.

Non per tutti i pezzi, ma per pezzi ad alto valore

Una macchina come la LASERTEC 65 DED hybrid 2 non ha senso per sostituire lavorazioni economiche e semplici. Se un componente può essere fresato da pieno in modo rapido, o prodotto con fusione e lavorazione tradizionale a costi inferiori, la produzione ibrida non è automaticamente la scelta migliore.

Il valore emerge quando si devono unire più funzioni: aggiunta di materiale, riparazione, materiali diversi, canali termici, rivestimenti duri, geometrie non ottenibili con utensili standard e finitura a tolleranza. In questi casi la possibilità di lavorare in una sola macchina può ridurre passaggi e aprire soluzioni progettuali più difficili con processi separati.

La presenza del laser blu amplia il discorso al rame e ai metalli riflettenti, mentre il monitoraggio integrato rende il processo più adatto a parti dove la documentazione conta. La scansione 3D interna, inoltre, permette di verificare il pezzo durante il ciclo e non soltanto a fine lavorazione.

Una macchina per officine che vogliono integrare l’additivo nel CNC

La LASERTEC 65 DED hybrid 2 conferma la strategia di DMG MORI: non separare la manifattura additiva dalla macchina utensile, ma portarla dentro un ambiente CNC industriale. È una scelta coerente con il profilo dell’azienda, che parte dalla lavorazione meccanica di precisione e inserisce la deposizione metallica come ulteriore processo controllato.

Per molte officine, questo approccio può risultare più comprensibile rispetto a una stampante 3D metallica standalone. Il linguaggio resta quello della macchina utensile: assi, piazzamento, utensili, correzioni, misura, tolleranze, finitura. La differenza è che il materiale può essere aggiunto quando serve, non solo rimosso.

Il risultato è una piattaforma pensata per componenti metallici complessi, riparazioni qualificate e parti multi-materiale. Non sostituisce tutti i processi esistenti, ma può ridurre il numero di passaggi nei casi in cui additivo e sottrattivo devono lavorare insieme. Per la manifattura additiva industriale, è proprio questa integrazione a essere sempre più importante: non stampare metallo come esercizio separato, ma inserirlo in una catena produttiva capace di consegnare pezzi finiti, misurati e utilizzabili.

Tabella tecnica – DMG MORI LASERTEC 65 DED hybrid 2.Generation

Tabella – Funzioni integrate nella macchina

Tabella – Additivo e sottrattivo nella stessa macchina

Tabella – Materiali e possibilità applicative

Tabella – Dove può essere usata la LASERTEC 65 DED hybrid 2

Tabella – Vantaggi pratici della produzione ibrida

Tabella – Limiti e aspetti da valutare

Tabella – Confronto tra macchina DED ibrida e stampa 3D metallica a letto di polvere

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