Nel settore alimentare e delle bevande, una linea ferma non è mai un problema piccolo. Una pinza usurata, una guida danneggiata, un componente di trasporto rotto o una parte non più disponibile possono bloccare un impianto di imbottigliamento o confezionamento con costi elevati per l’azienda. È in questo contesto che si inserisce la collaborazione tra Morsan e LEHVOSS Group, orientata alla produzione di ricambi e parti funzionali stampate in 3D per linee food & beverage.
L’obiettivo non è proporre la stampa 3D come semplice sostituzione di un processo tradizionale, ma usarla per gestire meglio ricambi a bassa tiratura, componenti soggetti a usura e parti che richiedono adattamenti specifici alla linea produttiva. Morsan lavora su un modello di magazzino digitale, nel quale il componente non viene conservato fisicamente in grandi quantità, ma archiviato come file tecnico e prodotto quando serve. LEHVOSS fornisce invece materiali tecnici della famiglia LUVOCOM 3F, sviluppati per applicazioni FFF/FDM industriali.
Un problema concreto: il fermo linea
Le linee di imbottigliamento, confezionamento e movimentazione nel food & beverage lavorano spesso con ritmi elevati. Componenti come guide, gripper, piastre di scorrimento, spintori e supporti devono resistere a cicli ripetuti, carichi meccanici, vibrazioni, detergenti, disinfettanti e cambi formato. In questi impianti il ricambio non è solo un pezzo di plastica: è un elemento che può decidere se una linea torna in produzione in poche ore o resta ferma in attesa di una fornitura esterna.
Morsan e LEHVOSS affrontano questo punto con una proposta basata su componenti disponibili in digitale e realizzati con materiali ad alte prestazioni. Secondo le informazioni diffuse sul progetto, i ricambi destinati a sistemi di riempimento e packaging devono sostenere carichi meccanici importanti, ambienti di pulizia aggressivi e cicli continui tipici di linee operative 24 ore su 24.
Questa impostazione sposta la stampa 3D da un ruolo di prototipazione a una funzione più industriale: creare parti utilizzabili, ripetibili e adattate a esigenze reali di manutenzione.
Chi è Morsan
Morsan è una realtà greca con sede a Salonicco che si presenta come specialista nell’uso della stampa 3D per il manifatturiero. L’azienda lavora su progettazione di parti, stampa, test, scelta delle macchine e sviluppo di soluzioni per ridurre colli di bottiglia e inefficienze produttive. Il sito aziendale indica tra i materiali trattati polimeri come PA12, PA11, policarbonato, termoplastici rinforzati con fibra di carbonio o fibra di vetro, TPU, PET e anche metalli come acciaio inox, alluminio, titanio e rame.
Nel settore food & beverage, Morsan dichiara di lavorare con aziende impegnate su linee di imbottigliamento, sistemi di trasporto e parti meccaniche soggette a forte usura. L’approccio è quello di sostituire la logica del ricambio standard conservato a magazzino con una gestione più flessibile, dove il file digitale diventa la base per produrre il pezzo nel momento in cui serve.
In un caso applicativo pubblicato dall’azienda, Morsan descrive un programma di ricambi digitali basato su 15 parti ridisegnate per stampabilità e durata, con archivio CAD, produzione on demand, stampa in sito e scelta di polimeri industriali per resistenza e usura.
Il ruolo di LEHVOSS e dei materiali LUVOCOM 3F
La seconda parte della collaborazione è affidata a LEHVOSS Group, gruppo tedesco legato a Lehmann&Voss&Co., azienda con sede ad Amburgo. LEHVOSS opera da molti anni nel campo delle specialità chimiche, dei minerali e dei compound polimerici. Il gruppo indica una storia che parte dal 1894 e, per il 2025, riporta 648 dipendenti e 463 milioni di euro di ricavi.
Nel settore della stampa 3D, LEHVOSS propone materiali con i marchi LUVOSINT, LUVOPRINT e LUVOCOM 3F, pensati per processi additivi e per la produzione di parti con qualità controllata. L’azienda segnala anche la presenza di impianti pilota per la stampa 3D in Germania, Cina e Stati Uniti, elemento importante quando si parla di materiali industriali da qualificare e riprodurre su più mercati.
La famiglia LUVOCOM 3F è destinata alla stampa a filamento e comprende compound basati soprattutto su polimeri semicristallini, rinforzati o modificati con additivi funzionali. LEHVOSS sottolinea che questi materiali sono pensati per ambienti industriali impegnativi e per applicazioni di serie con requisiti di qualifica elevati. Un punto interessante è che alcuni materiali LUVOCOM 3F possono essere lavorati anche su stampanti senza camera riscaldata, caratteristica utile per rendere più accessibile la produzione di parti tecniche.
Perché PET, PA e PPS sono rilevanti
Nel progetto con Morsan vengono citati materiali della gamma LUVOCOM 3F basati su PET, PA e PPS. Questa scelta non è casuale. Nel food & beverage, le parti in plastica devono spesso affrontare scorrimento, attrito, umidità, pulizia chimica, carichi ripetuti e temperature variabili. Una plastica generica può funzionare per un prototipo, ma non è detto che regga in una linea di produzione.
Il PET può essere interessante per alcune parti che richiedono stabilità dimensionale e resistenza chimica. Le poliammidi sono spesso usate quando servono resistenza meccanica, tenacità e comportamento affidabile sotto carico. Il PPS entra invece in gioco quando servono prestazioni più alte in termini di temperatura, rigidità e resistenza chimica.
LEHVOSS elenca nella gamma LUVOCOM 3F materiali specifici per applicazioni legate all’industria alimentare, tra cui versioni PET rinforzate con fibra di carbonio dichiarate “food compliant” e materiali PAHT a basso assorbimento di umidità, food compliant e rilevabili.
Questo ultimo dettaglio, la rilevabilità, è importante per il settore alimentare. Le plastiche rilevabili, spesso colorate in blu, vengono usate per ridurre il rischio che un eventuale frammento finisca inosservato nella linea di produzione. In un documento dedicato ai compound rilevabili, LEHVOSS indica che alcuni materiali LUVOCOM sono conformi a normative come EU 10/2011 e FDA CFR 21.177, e che il colore blu può facilitare la tracciabilità visiva.
Non solo copiare il pezzo esistente
Uno dei punti più interessanti del lavoro di Morsan non riguarda la produzione additiva in sé, ma la riprogettazione dei componenti. Copiare un ricambio esistente può sembrare la soluzione più rapida, ma spesso non è la migliore. Un pezzo nato per stampaggio a iniezione o lavorazione meccanica non è sempre ottimale per la stampa 3D. La manifattura additiva permette di modificare geometrie, alleggerire parti, rinforzare zone critiche, migliorare lo scorrimento o ridurre punti di usura.
Morsan lavora quindi su componenti ridisegnati per casi di carico reali, non solo su repliche. Questo approccio è particolarmente adatto a impianti dove le parti subiscono usura localizzata, urti ripetuti o contatto continuo con catene, bottiglie, lattine e nastri trasportatori.
Secondo le informazioni disponibili, il portafoglio attivo di Morsan comprende già diverse centinaia di ricambi stampati in 3D, tra cui ingranaggi in polimero per nastri trasportatori, piastre di scorrimento e guida per catene, morsetti e gripper per bottiglie, guide regolabili per alberi, slitte e spintori per lattine.
Questi esempi sono molto concreti. Non si parla di oggetti dimostrativi, ma di componenti che vivono dentro macchine reali e che devono contribuire alla continuità produttiva.
Il magazzino digitale come alternativa allo stock fisico
Il magazzino tradizionale dei ricambi crea due problemi. Il primo è il capitale immobilizzato: si acquistano parti che magari restano ferme per anni. Il secondo è l’obsolescenza: quando una macchina invecchia, alcuni ricambi possono diventare difficili da trovare o troppo costosi da produrre in piccole quantità.
Il magazzino digitale cambia il punto di partenza. Il componente viene modellato, validato, archiviato e prodotto solo quando serve. Per un’azienda food & beverage questo può voler dire ridurre scorte fisiche, limitare tempi di attesa e reagire meglio a guasti o cambi formato. Morsan presenta proprio questa idea: trasformare componenti critici in dataset digitali pronti per la produzione additiva.
Il modello non elimina tutti i problemi. Un file non basta: servono materiale corretto, parametri di stampa, controllo dimensionale, tracciabilità, eventuali prove meccaniche e compatibilità con le condizioni d’uso. Però riduce la dipendenza da lotti minimi, stampi, fornitori lontani e tempi di approvvigionamento non sempre prevedibili.
Food contact e sicurezza: cosa va chiarito
Quando si parla di ricambi per il food & beverage, bisogna distinguere tra parti che entrano a contatto diretto con alimenti e parti che operano vicino alla linea ma non toccano il prodotto. La distinzione è importante perché i materiali destinati al contatto alimentare devono rispettare requisiti specifici.
Nell’Unione Europea, i materiali e gli oggetti destinati al contatto con alimenti devono rispettare il Regolamento CE n. 1935/2004; per le plastiche esistono inoltre regole dedicate, tra cui il Regolamento UE n. 10/2011. EFSA ricorda anche che i materiali a contatto con alimenti devono essere prodotti secondo le buone pratiche di fabbricazione previste dal Regolamento CE n. 2023/2006.
Questo significa che un componente stampato in 3D non diventa automaticamente idoneo al contatto alimentare solo perché è fatto con un materiale tecnico. Bisogna valutare materiale, processo, superficie, pulizia, destinazione d’uso, tempi di contatto, temperatura, detergenti e rischio di rilascio di particelle o sostanze. Nel settore alimentare contano anche la progettazione igienica e la facilità di pulizia. EHEDG, gruppo europeo dedicato all’ingegneria e al design igienico, pubblica linee guida per progettare, costruire e installare attrezzature destinate alla produzione alimentare senza compromettere sicurezza e qualità del prodotto.
Per questo la stampa 3D nel food & beverage non va interpretata come “stampare qualsiasi pezzo e montarlo in linea”. Il valore sta nella combinazione tra progettazione, materiale idoneo, processo controllato e conoscenza del contesto produttivo.
Perché le linee di imbottigliamento sono un campo adatto
Le linee di imbottigliamento e confezionamento cambiano spesso formato. Bottiglie, lattine, tappi, etichette, imballaggi secondari e cartoni possono variare in dimensione e geometria. Ogni cambio può richiedere guide, distanziatori, gripper, supporti o elementi di convogliamento personalizzati.
Qui la stampa 3D ha senso perché permette di produrre parti su misura senza stampi e con tempi più brevi rispetto a molte lavorazioni convenzionali. Per piccoli lotti, ricambi urgenti o geometrie adattate a un formato specifico, il costo complessivo può diventare competitivo. Markforged, parlando del packaging food & beverage, cita proprio la produzione interna di componenti custom come modo per evitare attese legate a fornitori esterni, ridurre costi e alleggerire parti come gripper e attrezzature di fine linea.
Anche Materialise descrive la stampa 3D per ricambi come una strada per produrre parti quando servono, riducendo costi di stoccaggio, sovrapproduzione e rischio di obsolescenza.
Il progetto Morsan-LEHVOSS si colloca in questo filone, ma con un focus più preciso: componenti per food & beverage realizzati con materiali tecnici e gestiti attraverso inventario digitale.
La differenza tra print farm e fornitore specializzato
Nel mercato della stampa 3D stanno nascendo molte print farm capaci di produrre grandi quantità di pezzi. Ma il food & beverage richiede più di una capacità produttiva generica. Servono conoscenza della linea, scelta corretta del materiale, progettazione per usura e pulizia, attenzione a norme e procedure interne del cliente.
Per questo il modello di Morsan può essere interessante: l’azienda non si limita a stampare file ricevuti dal cliente, ma propone ridisegno, selezione materiali, test e creazione di un catalogo digitale. È una differenza sostanziale. Un fornitore che conosce il settore può evitare errori tipici, per esempio usare una plastica non adatta ai detergenti, ignorare un punto di accumulo sporco, scegliere una geometria difficile da pulire o stampare una parte con orientamento non adeguato al carico.
In una linea produttiva alimentare, la parte deve funzionare oggi, domani e dopo migliaia di cicli. La stampa 3D è lo strumento; il vero servizio è l’ingegnerizzazione del ricambio.
Dove entrano FFF e FDM industriali
La collaborazione utilizza materiali per stampa a estrusione, quindi processi FFF/FDM. Questa scelta è interessante perché il settore dei ricambi industriali non richiede sempre tecnologie additive costose come SLS o fusione laser. Per molte parti polimeriche, un processo a filamento ben controllato può essere sufficiente, soprattutto se si usano materiali rinforzati, parametri validati e geometrie adatte.
LEHVOSS sviluppa LUVOCOM 3F proprio per colmare il divario tra granuli plastici tradizionali e requisiti specifici della stampa 3D. La gamma include materiali rinforzati, conduttivi, resistenti ad alte temperature, tribologicamente modificati e rilevabili. LEHVOSS indica che la linea LUVOCOM esiste dal 1983 e comprende oltre 4.000 materiali creati, spesso su misura per applicazioni specifiche.
Per un ricambio di linea, questo può significare scegliere un compound non solo in base alla resistenza meccanica, ma anche in base a scorrimento, attrito, rigidità, assorbimento di umidità, comportamento termico, colore, rilevabilità e compatibilità con l’ambiente produttivo.
Vantaggi pratici per chi produce alimenti e bevande
Per un produttore food & beverage, i vantaggi potenziali sono diversi. Il primo è la riduzione dei tempi di fermo. Se un componente critico è già stato modellato, validato e archiviato, può essere ristampato senza attendere la riapertura di una fornitura tradizionale.
Il secondo è la personalizzazione. Le linee cambiano formato e i prodotti evolvono. Una parte stampata in 3D può essere adattata più facilmente a nuove bottiglie, lattine o confezioni. Il terzo è la riduzione dello stock fisico: non serve conservare ogni variante in magazzino se alcune possono essere prodotte on demand.
Il quarto vantaggio riguarda il miglioramento del pezzo. Un ricambio tradizionale può essere stato progettato anni prima, magari con vincoli di stampaggio o fresatura. La stampa 3D permette di aggiornarlo per ridurre peso, migliorare ergonomia, aumentare la superficie di appoggio, modificare raggi, integrare funzioni o rinforzare zone soggette a rottura.
I limiti da non ignorare
La stampa 3D di ricambi per food & beverage richiede prudenza. Le parti FFF hanno superfici stratificate, e questo può influire su pulizia, attrito e resistenza lungo le direzioni di stampa. Un componente soggetto a contatto alimentare o a lavaggi frequenti deve essere progettato con attenzione per evitare fessure, cavità difficili da pulire o superfici che trattengono residui.
Inoltre, non tutte le parti sono adatte alla stampa 3D. Componenti sottoposti a carichi molto elevati, temperature estreme, requisiti normativi stringenti o contatto alimentare diretto continuo possono richiedere processi diversi, materiali certificati, post-processing specifico o validazioni più complesse. La scelta corretta non è “stampare o non stampare”, ma capire quali ricambi possono beneficiare davvero della produzione additiva.
È qui che collaborazione tra un esperto di materiali come LEHVOSS e un fornitore applicativo come Morsan può avere senso. Il materiale da solo non risolve il problema; il servizio di stampa da solo non basta. Serve una filiera che unisca progettazione, materiale, processo e conoscenza dell’ambiente produttivo.
Un segnale per la manutenzione industriale
Il caso Morsan-LEHVOSS mostra una direzione sempre più concreta per la stampa 3D industriale: meno attenzione alla singola macchina e più attenzione al servizio completo. Nel food & beverage, il cliente non compra “stampa 3D”; compra disponibilità di linea, tempi di fermo ridotti, ricambi affidabili e supporto tecnico.
La stampa 3D diventa quindi una parte della strategia di manutenzione. Può affiancare il magazzino tradizionale, sostituire alcuni ricambi a bassa rotazione, produrre attrezzaggi personalizzati e aiutare le aziende a gestire meglio linee con molti formati e molti componenti soggetti a usura.
Morsan e LEHVOSS stanno lavorando proprio su questa zona: componenti funzionali, materiali tecnici, inventario digitale e produzione on demand. Non è una promessa generica sulla stampa 3D, ma un’applicazione industriale precisa, nata intorno a un bisogno quotidiano delle fabbriche alimentari e beverage: avere il pezzo giusto quando serve, con prestazioni adeguate all’ambiente in cui deve lavorare.
