Vivobarefoot ha introdotto Tabi Gen 02, la seconda generazione del suo sandalo barefoot personalizzato realizzato tramite scansione del piede e stampa 3D. Il prodotto nasce all’interno di VivoBiome, la piattaforma con cui il marchio britannico sta sperimentando un modello di calzatura costruito intorno ai dati anatomici del singolo utilizzatore, invece che su numerazioni standard. Il sandalo viene sviluppato con Carbon, prodotto con il supporto di Oechsler e ordinato solo dopo una scansione 3D del piede.
Un sandalo che parte dal piede, non dalla taglia
Il punto centrale di Tabi Gen 02 non è soltanto la stampa 3D, ma il modo in cui questa viene inserita nel processo di acquisto. Il cliente non sceglie una misura tradizionale da una tabella, ma deve prima effettuare una scansione dei piedi. VivoBiome utilizza questi dati per generare una calzatura su misura, prodotta su richiesta e adattata alla forma reale del piede. Secondo la documentazione di VivoBiome, il sistema si basa su quattro principi: produzione su ordine, realizzazione su misura, produzione più vicina al cliente e progettazione orientata a un futuro ricondizionamento o rifacimento del prodotto.
Il processo è ancora legato a punti fisici di scansione. La pagina ufficiale di VivoBiome indica al momento tre sedi abilitate: Londra, Bristol e Praga. Il cliente entra in negozio, sale su uno scanner Volumental, salva il profilo associandolo alla propria email e poi usa lo stesso account per completare l’ordine online. Vivobarefoot precisa che la scansione mobile non è ancora disponibile per questo prodotto, perché non raggiunge la precisione richiesta per una calzatura completamente su misura.
Dal Gen 01 al Gen 02: meno esperimento, più piattaforma
Tabi Gen 02 segue il primo Tabi Gen 01, lanciato in tiratura limitata. La prima versione era stata prodotta in un numero ristretto di 590 paia e aveva un prezzo di circa 140 sterline. Quel progetto era soprattutto una prova concreta del modello scan-to-print: acquisire il piede, generare il prodotto, produrre solo quando esiste un ordine.
Con Tabi Gen 02, Vivobarefoot cambia passo dal punto di vista produttivo. La nuova generazione passa dalla stampa SLS usata nella fase precedente alla tecnologia Digital Light Synthesis di Carbon. Il materiale indicato per il nuovo modello è CARBON BL6 PU foam, una schiuma poliuretanica pensata per ottenere una struttura leggera, flessibile e adatta a un utilizzo quotidiano. Il prezzo indicato per il mercato britannico è di 110 sterline, con colorazione Moonrock Grey.
Il ruolo di Carbon nella produzione del sandalo
Carbon non entra nel progetto come semplice fornitore di stampanti. L’azienda porta il proprio processo Digital Light Synthesis, una tecnologia di stampa 3D a base resina che utilizza proiezione digitale della luce, ottiche permeabili all’ossigeno e materiali ingegneristici. L’obiettivo è produrre parti polimeriche con proprietà meccaniche più controllabili rispetto a molte soluzioni di prototipazione tradizionale.
Nel caso del Tabi Gen 02, il contributo di Carbon riguarda tecnologia, materiali e rete produttiva distribuita. VivoBiome descrive infatti il sandalo come un passo verso una piattaforma di calzature barefoot personalizzate, sviluppata con Carbon e fabbricata da Oechsler come partner produttivo dedicato.
Carbon non è nuova al settore calzaturiero. La sua tecnologia è già stata utilizzata da adidas per Futurecraft 4D, uno dei primi esempi di applicazione della Digital Light Synthesis su componenti per calzature sportive in produzione. Nel comunicato adidas del 2017, la tecnologia Carbon veniva descritta come un processo basato su luce, ossigeno e resine programmabili, con l’obiettivo di trasformare dati e geometrie complesse in intersuole funzionali.
Oechsler, Volumental e ShapeDiver: gli altri attori della filiera
Accanto a Vivobarefoot e Carbon compare Oechsler, indicata da VivoBiome come partner produttivo. È un dettaglio importante perché il passaggio dalla scarpa concettuale al prodotto acquistabile richiede una filiera capace di gestire ripetibilità, qualità e tempi di consegna. Nel modello VivoBiome, la stampa 3D non è un esercizio dimostrativo, ma una parte di un processo che deve funzionare per clienti reali, con ordini individuali e dati diversi per ogni paio.
La scansione viene invece affidata a Volumental, azienda specializzata in tecnologie di scansione 3D del piede e sistemi di fit recommendation. Volumental dichiara di avere oltre 66 milioni di piedi scansionati e più di 3.000 negozi serviti, oltre a soluzioni in-store e online per la misurazione del piede. Nel caso di VivoBiome, la scansione in negozio diventa il punto di partenza del file produttivo, non solo uno strumento per consigliare una taglia.
Nella comunicazione VivoBiome compare anche ShapeDiver, piattaforma usata per trasformare dati e modelli computazionali in visualizzazioni interattive. Questo passaggio è interessante perché una calzatura su misura non si limita alla produzione: il cliente deve anche poter capire che cosa sta ordinando, vedere il risultato e riconoscere la relazione tra il proprio piede e il prodotto finale.
La forma tabi e la filosofia barefoot
Il nome Tabi richiama la calzatura giapponese con separazione tra alluce e secondo dito. Vivobarefoot mantiene questa impostazione perché coerente con la sua visione barefoot: lasciare al piede più libertà possibile, favorire l’apertura delle dita, ridurre la rigidità e mantenere il contatto con il terreno. La suola è sottile, flessibile e progettata per aumentare la percezione del suolo, non per isolare completamente il piede come avviene in molte scarpe ammortizzate.
Questa scelta non è per tutti. Chi è abituato a calzature molto ammortizzate o a suole alte potrebbe percepire Tabi Gen 02 come un prodotto estremo. Per Vivobarefoot, però, il sandalo rappresenta una prosecuzione logica della propria identità: una scarpa deve proteggere il piede senza impedirgli di muoversi. VivoBiome spinge questa idea oltre la normale collezione Vivobarefoot, perché elimina anche il compromesso della taglia standard.
Perché la stampa 3D ha senso in questo caso
Molte applicazioni della stampa 3D nella moda restano decorative o limitate a oggetti da passerella. Tabi Gen 02 è diverso perché lega la produzione additiva a un problema concreto: ogni piede ha una forma diversa, mentre l’industria della calzatura lavora ancora in gran parte con misure standard, mezze misure e forme medie.
La stampa 3D permette di cambiare questa logica. Non serve preparare stampi per ogni variante, non serve produrre magazzino in anticipo e non serve indovinare quante paia verranno vendute per ogni taglia. Il prodotto viene costruito quando esiste un ordine e quando il dato anatomico è già disponibile. VivoBiome descrive infatti il suo sistema come un modello su richiesta e a basso spreco, pensato per produrre solo ciò che serve.
Questo non elimina tutti i problemi della calzatura. Restano aperte questioni su materiali, durata, riparabilità, riciclo, logistica e scalabilità. Vivobarefoot stessa presenta VivoBiome come un percorso in fase di costruzione, non come un sistema già arrivato alla forma definitiva. La società indica che i lanci iniziali restano su piccola scala proprio per raccogliere dati, migliorare il prodotto e sviluppare gradualmente il modello produttivo.
Un prodotto piccolo, ma con implicazioni industriali più ampie
Il Tabi Gen 02 è un sandalo, quindi un oggetto apparentemente semplice. Ma il progetto tocca diversi temi importanti per la manifattura additiva: personalizzazione di massa, produzione distribuita, riduzione del magazzino, uso dei dati biometrici, progettazione computazionale e passaggio dal prototipo al prodotto finito.
Per il settore della stampa 3D, la parte più interessante non è soltanto il fatto che il sandalo sia stampato. Il punto è che tutto il processo commerciale cambia: prima viene acquisito il piede, poi viene generato il design, infine si produce il paio specifico. È una catena digitale che collega retail, scansione 3D, software, materiale e produzione additiva.
Vivobarefoot lavora da anni su questa idea. In un approfondimento pubblicato sul proprio sito, il cofondatore e Chief Design Officer Asher Clark descrive VivoBiome come un sistema scan-to-print e circolare, pensato per riportare la scarpa verso una logica più individuale, simile a quella artigianale, ma costruita con strumenti digitali. Nello stesso testo vengono citati scansione mobile, piattaforma computazionale, stampa 3D e robotica come elementi necessari per rendere possibile una calzatura barefoot realmente su misura.
Il limite attuale: accesso e scala
La personalizzazione completa richiede ancora un passaggio fisico. Chi vuole ordinare Tabi Gen 02 deve recarsi in uno dei punti di scansione disponibili. Questo rende il prodotto meno accessibile rispetto a una normale scarpa acquistata online, ma è anche il motivo per cui il fit può essere più preciso. VivoBiome ammette che la scansione da smartphone non è ancora sufficiente per questo livello di personalizzazione, anche se sta lavorando a modelli semi-bespoke basati su acquisizione mobile.
Il modello dovrà poi dimostrare di poter crescere senza perdere qualità. Ogni paio è diverso, e questo significa che la produzione deve gestire variabilità continua. È qui che la combinazione tra Carbon, Oechsler, Volumental e gli strumenti software diventa centrale. La stampa 3D da sola non basta: serve un’infrastruttura capace di trasformare dati individuali in prodotti ripetibili, controllati e consegnabili.
Una direzione possibile per le calzature personalizzate
Tabi Gen 02 non va letto come una scarpa destinata a sostituire le calzature tradizionali. È piuttosto un esempio concreto di come la produzione additiva possa entrare in un settore enorme, dove il problema della taglia, del comfort e dello spreco di inventario è noto da decenni.
Per Vivobarefoot, il sandalo è il secondo passaggio di una piattaforma più ampia. Per Carbon è un’altra applicazione consumer della sua tecnologia DLS. Per Oechsler è una produzione additiva orientata a un prodotto finito, non a un componente industriale nascosto. Per Volumental è un uso della scansione del piede che va oltre la raccomandazione della misura. Per il mercato, è un test interessante: capire se i clienti sono disposti a entrare in negozio per farsi scansionare, aspettare la produzione e ricevere una calzatura costruita esattamente sui propri piedi.
La vera domanda non è se tutti useranno sandali tabi stampati in 3D. La domanda è se questo modello — scansione, design computazionale, produzione additiva e ordine individuale — potrà allargarsi ad altri tipi di calzature. Se il sistema diventerà più accessibile, più veloce e più facile da usare, la stampa 3D potrebbe smettere di essere un dettaglio tecnico e diventare una parte normale del modo in cui compriamo scarpe su misura.
