Airbus e Sigma Labs

AIRBUS E SIGMA LABS COLLABORANO PER QUALIFICARE LA STAMPA 3D IN METALLO PER L’INDUSTRIA AEROSPAZIALE

Sigma Labs , uno sviluppatore di software di produzione additiva con sede a Santa Fe, ha annunciato una collaborazione con la compagnia aerospaziale internazionale Airbus per implementare il software di garanzia della qualità PrintRite3D di Sigma Labs .

Airbus utilizzerà il programma di test e valutazione rapidi della nuova versione 5.0 di PrintRite3D per testare e valutare la produzione di additivi metallici per la produzione in serie di parti stampate nel settore aerospaziale. Seguirà la convalida di una stampante 3D per fusione a letto di polvere.

John Rice, Presidente e CEO di Sigma Labs, commenta: “Siamo onorati e ci sentiamo davvero molto privilegiati di avere i nostri strumenti In-Process-Quality-Assurance così come il personale tecnico impegnato con Airbus, un importante produttore di aeromobili.”

“IL NOSTRO SETTORE SEMBRA ACCELERARE NEI SUOI SOFISTICATI REQUISITI DI QUALITÀ, INCLUSA UN’ASSICURAZIONE DELLA QUALITÀ DI TERZI ALTAMENTE ACCURATA ED ECONOMICA. NOI DI SIGMA CI SIAMO IMPEGNATI A SODDISFARE TALE ESIGENZA. ”

PrintRite3D di Sigma Labs è una combinazione di un modulo hardware e due moduli software per la garanzia della qualità della produzione additiva e il monitoraggio in-process. Se utilizzati insieme, raccolgono ed elaborano dati che gli utenti possono analizzare e ispezionare, in tempo reale, e implementare le correzioni, se necessario.

La società afferma che, poiché la crescita e l’applicazione della produzione additiva nel settore aerospaziale continuano ad espandersi, è essenziale che i processi siano qualificati per aumentare e assicurare la qualità dei pezzi. In collaborazione con Airbus, mira a fornire una soluzione di garanzia della qualità con PrintRite3D, in grado di fornire conoscenza dei processi e comprensione delle dinamiche del pool di fusione, portando a una migliore coerenza dei processi per la produzione additiva.

All’inizio del 2019, un fornitore globale di materiali e servizi non divulgato nella produzione additiva aveva collaborato con Sigma Labs per impegnarsi nel suo programma di test e valutazione. A ciò è seguita la notizia che Sigma Labs aveva ottenuto la convalida di terze parti della sua piattaforma PrintRite3D in uno studio dell’agenzia di difesa statunitense DARPA .

Dopo aver lanciato l’ ultima versione di PrintRite3D a RAPID + TCT a maggio 2019, la società ha firmato un protocollo d’intesa con la società belga di software di stampa 3D Materialise , che ha anche lavorato con Airbus . Sigma Labs e Materialise uniranno le loro competenze e svilupperanno un sistema integrato di garanzia della qualità in situ (QA) per la stampa 3D in metallo, con l’obiettivo di commercializzare la tecnologia.

Nell’ambito del programma di test e valutazione di Sigma Labs, Airbus otterrà l’accesso al sistema di garanzia della qualità in-process (IPQA) di PrintRite3D. I servizi dell’IPQA comprendono hardware, software, formazione, consulenza ingegneristica e metallurgica e supporto. Lo scopo del programma è dimostrare il valore del software PrintRite3D di Sigma Labs e la sua capacità di monitorare e validare materiale, processi di macchina, coerenza produttiva e ripetibilità delle operazioni di produzione additiva.

Inoltre, il programma di test e valutazione dovrebbe anche avvisare gli ingegneri Airbus dei precursori che indicano discontinuità nei processi di produzione additiva. Ciò consentirà agli ingegneri di estrarre dati utilizzabili per ripristinare il processo. Sigma Labs mira inoltre a mostrare la potenza di PrintRite3D INSPECT 5.0 con il programma, un modulo software che consente l’ispezione in-process delle proprietà metallurgiche. In definitiva, si spera che il programma porti alla qualificazione di un sistema di produzione di additivi metallici per la produzione in serie nel settore aerospaziale per Airbus. “PrintRite3D® 5.0 offre al mercato un’esperienza di facile utilizzo per qualificare rapidamente una macchina AM in metallo per la produzione in serie e quindi, nel corso di cicli di produzione continui, per essere in grado di correggere eventuali errori rilevabili”, aggiunge Rice.

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