Il 27 luglio 2026 Airbus ha qualificato la piattaforma di produzione additiva ARGO 500 HYPERSPEED Mission Ready, sviluppata da Roboze, per la realizzazione di componenti strutturali secondari destinati al volo. Il processo approvato utilizza il filamento ULTEM 9085, materiale termoplastico a base di polieterimmide prodotto da SABIC e già impiegato da anni nel settore aeronautico.
La qualifica riguarda la combinazione formata dalla macchina Roboze ARGO 500 HYPERSPEED, dal materiale ULTEM 9085 e dai relativi parametri di produzione. Secondo le informazioni diffuse dalle aziende, questa configurazione ha soddisfatto i requisiti definiti da Airbus in materia di prestazioni meccaniche, comportamento al fuoco, ripetibilità, controllo del processo e tracciabilità.
Un elemento rilevante è l’impiego di un materiale disponibile secondo una formulazione industriale standard. Roboze non ha dovuto sviluppare una variante dell’ULTEM 9085 destinata esclusivamente ad Airbus. Questo può ridurre la complessità nella gestione delle materie prime, pur lasciando invariati gli obblighi relativi al controllo dei lotti, alla documentazione, alla conservazione del filamento e alla registrazione dei parametri di stampa.
Che cosa significa la qualifica concessa da Airbus
Nel settore aeronautico, qualificare un sistema di produzione additiva non significa autorizzare automaticamente ogni componente realizzabile con quella macchina. La qualifica definisce un insieme controllato di materiali, attrezzature, parametri, procedure operative e verifiche attraverso cui è possibile ottenere proprietà coerenti e documentabili.
Per ogni applicazione devono essere considerate la geometria del componente, la direzione di stampa, i carichi previsti, le condizioni ambientali, le tolleranze dimensionali e gli eventuali trattamenti successivi. Anche la sede produttiva, gli operatori, gli strumenti di misura e i sistemi di gestione della qualità devono rispettare procedure compatibili con quelle approvate.
La decisione di Airbus indica quindi che il processo sviluppato da Roboze ha raggiunto un livello di maturità adatto alla produzione aeronautica, ma non costituisce un’approvazione indistinta per qualsiasi parte dell’aeromobile. Ciascun componente continua a richiedere una valutazione coerente con la propria funzione e con il programma aeronautico di destinazione.
Il ruolo dei componenti strutturali secondari
I componenti strutturali secondari non appartengono, in genere, alla struttura primaria che assorbe i principali carichi di volo, come le sezioni fondamentali della fusoliera, le ali o gli elementi principali del carrello. Possono tuttavia svolgere funzioni meccaniche, di supporto, collegamento, protezione o instradamento e devono mantenere le prestazioni richieste per tutta la vita operativa prevista.
In questa categoria possono rientrare, a seconda del progetto, staffe, supporti, alloggiamenti, canalizzazioni, elementi di fissaggio, coperture e parti interne soggette a requisiti meccanici e ambientali. Airbus e Roboze non hanno indicato quali geometrie o programmi aeronautici saranno interessati per primi dalla qualifica.
La distinzione tra struttura primaria e secondaria non elimina i requisiti di sicurezza. Un componente collocato nella cabina o vicino a sistemi tecnici può dover rispettare criteri relativi all’infiammabilità, alla propagazione della fiamma, alla produzione di fumo e alla tossicità dei gas. Le proprietà del materiale devono inoltre essere verificate sul componente prodotto, perché orientamento, spessore, riempimento interno e adesione tra gli strati possono modificare il comportamento finale.
Perché Airbus ha scelto l’ULTEM 9085 di SABIC
L’ULTEM 9085 è una miscela termoplastica basata sulla polieterimmide, o PEI, sviluppata da SABIC per applicazioni che richiedono resistenza termica, stabilità dimensionale, prestazioni meccaniche e comportamento controllato in presenza di fiamme.
Il filamento ULTEM AM9085F di SABIC è stato progettato anche per la produzione additiva. Il materiale combina un rapporto favorevole tra resistenza e peso con una buona resistenza chimica e termica. Soddisfa inoltre specifici requisiti utilizzati nel settore aeronautico per valutare fiamma, fumo, tossicità e rilascio di calore.
Queste caratteristiche rendono l’ULTEM 9085 adatto a parti per interni, condotti, supporti e componenti tecnici nei quali un polimero convenzionale potrebbe non garantire prestazioni sufficienti. L’uso del materiale non elimina la necessità di qualificare il processo: una materia prima conforme può produrre risultati differenti se viene lavorata con temperature, umidità, strategie di deposizione o condizioni della camera non controllate.
La qualifica ottenuta da Roboze dimostra proprio l’importanza dell’intero sistema produttivo. Airbus non ha valutato soltanto il filamento di SABIC, ma il modo in cui la piattaforma ARGO 500 HYPERSPEED conserva, riscalda, estrude e deposita il materiale.
Le caratteristiche della Roboze ARGO 500 HYPERSPEED Mission Ready
La versione Mission Ready della ARGO 500 HYPERSPEED è stata presentata da Roboze nel marzo 2026 per applicazioni nei settori aerospaziale e della difesa. La piattaforma è progettata per lavorare polimeri ad alte prestazioni e materiali compositi in condizioni termiche controllate.
Il volume di costruzione dichiarato da Roboze misura 500 × 500 × 500 millimetri. La camera riscaldata può raggiungere 180 °C, mentre il sistema di estrusione opera fino a 450 °C. Questi valori permettono di gestire materiali che richiedono temperature superiori a quelle utilizzate dalle comuni stampanti a filamento.
La camera calda serve a limitare i gradienti termici durante la deposizione. Quando una parte si raffredda in modo irregolare, possono comparire deformazioni, tensioni interne, distacchi dal piano o una minore adesione tra gli strati. Il controllo della temperatura contribuisce a mantenere il componente in condizioni più uniformi durante l’intero ciclo produttivo.
Roboze dichiara inoltre una precisione di posizionamento di 10 micrometri e utilizza un sistema di movimentazione privo delle tradizionali cinghie. La piattaforma dispone di doppio estrusore e di sensori dedicati al monitoraggio dei parametri critici. Il software SlizeR, sviluppato da Roboze, gestisce la preparazione del file, la strategia di deposizione e i parametri associati ai diversi materiali.
La tracciabilità digitale consente di registrare le condizioni di stampa e di collegare il componente prodotto alla macchina, al lotto di materiale e alla configurazione utilizzata. In campo aeronautico queste informazioni sono necessarie per ricostruire la storia produttiva della parte e verificare eventuali deviazioni.
Il controllo dell’umidità del filamento
Uno degli aspetti centrali della piattaforma Roboze ARGO 500 HYPERSPEED Mission Ready è il condizionamento del materiale. I polimeri ad alte prestazioni possono assorbire umidità dall’ambiente. Durante l’estrusione, l’acqua presente nel filamento può trasformarsi in vapore e generare bolle, microporosità, irregolarità superficiali e variazioni nella viscosità.
Questi difetti possono ridurre la qualità dell’adesione tra gli strati e rendere meno prevedibili le proprietà meccaniche. Per limitare il problema, Roboze ha integrato un sistema che filtra e deumidifica l’aria destinata agli essiccatori.
La piattaforma può operare con un punto di rugiada dichiarato fino a −80 °C e con temperature di essiccazione fino a 120 °C. Roboze indica un livello di umidità del filamento pari a circa lo 0,01% nelle condizioni previste dal sistema. Il materiale viene mantenuto in un ambiente controllato anche durante l’alimentazione verso l’estrusore, riducendo il rischio che assorba nuovamente acqua prima della deposizione.
Le prove di ripetibilità condotte da Roboze
Prima dell’annuncio della qualifica di Airbus, Roboze aveva pubblicato una campagna di prove dedicata alla ripetibilità della piattaforma con il filamento ULTEM AM9085F di SABIC. L’analisi ha utilizzato 27 provini prodotti nella stessa sessione e sottoposti a prove di trazione secondo la geometria prevista dalla norma ISO 527.
I campioni sono stati collocati in tre orientamenti. I provini stampati in piano hanno registrato una resistenza media a trazione di 86,94 MPa, quelli posizionati sul bordo hanno raggiunto 92,45 MPa, mentre i campioni costruiti verticalmente hanno ottenuto 51,86 MPa.
La differenza tra gli orientamenti è tipica dei processi di estrusione di filamento. Lungo il piano di deposizione, il carico viene sostenuto soprattutto dai filamenti continui. Nella direzione verticale, il comportamento dipende in misura maggiore dall’adesione tra gli strati.
La campagna di Roboze non costituiva da sola una qualifica aeronautica e la stessa azienda ha distinto le prove ISO 527 da un programma di certificazione. I risultati hanno però fornito dati utili sulla stabilità termica, sul controllo dell’estrusione e sulla capacità della macchina di mantenere prestazioni coerenti in diverse zone del volume di stampa.
Una nuova opzione nella strategia di produzione additiva di Airbus
La produzione di parti aeronautiche in ULTEM 9085 non rappresenta un’attività nuova per Airbus. Nel 2014 il costruttore europeo utilizzò sistemi FDM di Stratasys per produrre componenti destinati agli Airbus A350 XWB e rispettare il programma di consegna degli aeromobili.
Nel 2020 Stratasys comunicò che Airbus aveva standardizzato l’impiego dell’ULTEM 9085 sulle proprie soluzioni di produzione additiva per parti di volo dell’Airbus A350 XWB. La qualifica di Roboze amplia quindi le opzioni tecnologiche disponibili per lavorare questa famiglia di materiali secondo requisiti definiti da Airbus.
Airbus ha utilizzato la stampa 3D anche in collaborazione con altre aziende. Con Materialise, per esempio, Airbus ha prodotto pannelli distanziatori destinati alle cappelliere di Airbus A320 riconfigurati per Finnair. La produzione additiva ha permesso di realizzare piccoli lotti senza costruire stampi dedicati e di ridurre del 15% il peso dei pannelli rispetto alla produzione convenzionale.
Questi progetti mostrano come Airbus consideri la produzione additiva uno strumento industriale adatto soprattutto a volumi contenuti, ricambi, configurazioni personalizzate, parti alleggerite e componenti difficili da reperire attraverso le catene di fornitura tradizionali.
Gli effetti sulla catena di fornitura
Secondo Roboze, la qualifica può semplificare per Airbus alcune attività legate all’approvvigionamento, alla gestione delle scorte e alla disponibilità dei componenti. Un pezzo qualificato può essere conservato sotto forma di file digitale e prodotto quando emerge una domanda, evitando in determinati casi la costruzione di attrezzature o l’immagazzinamento di grandi quantità di ricambi.
Il modello è particolarmente interessante per componenti prodotti in piccoli volumi, parti con tempi di consegna elevati e ricambi destinati a piattaforme in servizio da molti anni. La produzione distribuita può inoltre avvicinare la fabbricazione al luogo di utilizzo o alla linea di assemblaggio.
La distribuzione della produzione richiede però un controllo rigoroso. Non è sufficiente installare la stessa macchina in più stabilimenti. Ogni sede deve utilizzare materiali conformi, software approvati, parametri bloccati, strumenti calibrati e procedure documentate. Devono essere controllate anche le differenze tra le singole macchine e le condizioni ambientali dei siti produttivi.
L’architettura di Roboze punta a creare un ambiente comune per hardware, software, materiali e raccolta dei dati. La qualifica di Airbus fornisce una base tecnica per questo modello, mentre l’effettiva estensione a più stabilimenti dipenderà dalle procedure concordate e dalle verifiche applicate a ciascuna organizzazione produttiva.
I prossimi materiali sottoposti a valutazione
Roboze ha dichiarato che altri materiali sono inseriti in programmi di qualifica per future applicazioni aerospaziali, senza specificare quali siano già entrati nel processo di valutazione di Airbus.
La piattaforma ARGO 500 HYPERSPEED Mission Ready è stata sviluppata anche per lavorare il Carbon PEEK di Roboze, un materiale PEEK rinforzato con fibra di carbonio destinato ad ambienti con temperature, sollecitazioni meccaniche o condizioni corrosive elevate. La compatibilità tecnica della macchina con il Carbon PEEK non implica, però, che il materiale sia già qualificato da Airbus.
L’estensione ad altri polimeri e compositi richiederà campagne dedicate. Ogni materiale presenta differenti temperature di lavorazione, sensibilità all’umidità, adesione tra gli strati, comportamento al fuoco e modalità di degrado. La qualifica dell’ULTEM 9085 costituisce quindi un punto di partenza per ampliare il campo applicativo, non un’approvazione automatica dell’intero portafoglio di Roboze.
Un passaggio dalla prototipazione alla produzione controllata
La collaborazione tra Airbus, Roboze e SABIC conferma il progressivo passaggio della stampa 3D a estrusione da strumento di prototipazione a processo impiegabile per parti finali sottoposte a requisiti aeronautici.
Il risultato più importante non riguarda soltanto la velocità della macchina o le proprietà nominali del materiale. Il valore industriale risiede nella capacità di ripetere il processo, documentarlo e trasferirlo in ambienti produttivi controllati.
Per Roboze, la qualifica rappresenta l’ingresso della piattaforma ARGO 500 HYPERSPEED in un processo produttivo definito da uno dei principali costruttori aeronautici. Per Airbus, significa disporre di un’ulteriore configurazione qualificata per la produzione di componenti in ULTEM 9085. Per SABIC, la decisione rafforza il ruolo della propria famiglia di polieterimmidi nelle applicazioni aeronautiche realizzate mediante produzione additiva.
