Da Wipprecht a LABELEDBY tre modi diversi di trasformare la stampa 3D in moda

Quando la stampa 3D diventa tessuto: ad Haarlem abiti reattivi, strutture autoformanti e couture computazionale

La stampa 3D applicata alla moda viene ancora spesso rappresentata attraverso abiti rigidi e scultorei, spettacolari in passerella ma relativamente lontani dal comportamento di un vero tessuto. La nuova esposizione “Fashion and 3D Printing”, che apre l’8 ottobre 2026 alla 3D Print Gallery nella Koepel di Haarlem, mostra invece una direzione differente: utilizzare additive manufacturing non semplicemente per produrre accessori o decorazioni, ma per costruire movimento, deformabilità e interazione direttamente all’interno dell’indumento. I lavori riuniscono Anouk Wipprecht, lo studio LABELEDBY di Jessica Joosse e Fabienne van der Weiden e Jojanneke Tamis, tre approcci molto diversi alla stessa domanda: cosa accade quando una stampante 3D smette di essere considerata una macchina per oggetti rigidi e viene utilizzata come macchina tessile?

Il risultato è interessante proprio perché “3D printed fashion” assume almeno tre significati differenti. Nel lavoro di Wipprecht l’abito diventa una macchina indossabile dotata di sensori, elettronica e parti mobili. Con LABELEDBY il materiale viene invece programmato meccanicamente durante la fabbricazione e cambia forma quando viene liberato dalla tensione. Tamis lavora infine sulla geometria delle strutture stampate, creando reticoli, lace, tessellazioni e sistemi modulari che cercano di ottenere caratteristiche normalmente associate al tessuto: drappeggio, apertura, flessibilità e movimento.

Il Rolling Ruffles Dress non viene semplicemente stampato nella sua forma finale

Uno dei lavori più tecnicamente interessanti della mostra è il Rolling Ruffles Dress di LABELEDBY. La descrizione dell’esposizione spiega che durante la produzione il materiale viene mantenuto sotto tensione. Una volta terminata la stampa, quella tensione viene rilasciata e la struttura si deforma spontaneamente, formando le rouches tridimensionali.

Quindi la forma finale non è contenuta esclusivamente nel file CAD.

È determinata da:

geometria stampata + elasticità del substrato + tensione iniziale + orientamento dei pattern + comportamento del polimero.

Questo tipo di processo appartiene alla famiglia che nella letteratura viene spesso definita 4D printing on textiles o self-forming textiles: la quarta dimensione è il cambiamento della configurazione nel tempo dopo la produzione.

L’espressione “4D” può sembrare molto più futuristica di quanto sia il meccanismo reale. Non è necessario un materiale che riceva comandi digitali o possieda elettronica. Un tessuto elastico pretensionato funziona sostanzialmente come una molla bidimensionale. Se su alcune sue regioni viene depositato un materiale più rigido, le diverse zone non possono contrarsi nello stesso modo quando il tessuto viene liberato dal telaio. La differenza di deformazione genera curvature, pieghe e onde.

In forma estremamente semplificata:

tessuto teso → stampa selettiva → raffreddamento → rilascio → deformazione tridimensionale.

La geometria diventa quindi il programma.

Il principio dei tessili autoformanti è già ben conosciuto nella ricerca

Il meccanismo non nasce con il Rolling Ruffles Dress. Ricerche pubblicate negli ultimi anni hanno dimostrato che depositando TPU, PLA o altri termoplastici su tessuti pretensionati si possono produrre curvature previste, superfici ondulate e strutture tridimensionali autoformanti.

Un lavoro dell’Università di Liverpool, per esempio, ha sviluppato un vero framework file-to-fabrication utilizzando TPU 95 stampato su tessuti pretensionati. Dopo il rilascio della tensione, i pattern planari si trasformano in superfici tridimensionali.

Altri studi hanno osservato lo stesso fenomeno modificando:

• percentuale di pretensionamento;
• direzione della tensione;
• spessore delle linee stampate;
• geometria del pattern;
• rigidità del polimero;
• elasticità del tessuto.

Non è quindi il materiale da solo a determinare la forma. Due campioni stampati con lo stesso TPU possono assumere configurazioni completamente differenti semplicemente modificando il disegno delle linee.

LABELEDBY lavora da anni proprio su questa interazione fra tecnologia digitale e comportamento tessile e propone anche masterclass dedicate agli shape-changing textiles, nelle quali stampa 3D, deformazione programmata e tecniche tradizionali come lo smocking vengono studiate insieme.

Non sappiamo però con quali parametri sia stato prodotto il Rolling Ruffles

È importante non trasferire automaticamente al vestito esposto i parametri degli studi scientifici citati come contesto. Non risultano pubblicati, per questo specifico capo:

• polimero utilizzato;
• tipo esatto di tessuto;
• percentuale di prestretch;
• temperatura di estrusione;
• spessore della deposizione;
• numero di ore di stampa;
• durabilità dopo lavaggio;
• comportamento dopo ripetuti cicli di deformazione.

Quindi è ragionevole spiegare il meccanismo generale attraverso la ricerca sui 4D textiles, ma non affermare, per esempio, che il Rolling Ruffles sia necessariamente realizzato in TPU 95A soltanto perché quel materiale viene utilizzato frequentemente in letteratura.

LABELEDBY lavora sulla stampa diretta su tessuto da quasi un decennio

Jessica Joosse e Fabienne van der Weiden hanno fondato LABELEDBY dopo gli studi in Industrial Design alla TU Eindhoven. Già nel 2017-2018 sperimentavano con sistemi FDM modificati per depositare materiale direttamente su cotone, denim e tessuti sintetici. Una delle tecniche utilizzate consiste nel fare penetrare il polimero fuso all’interno della struttura tessile, creando un collegamento meccanico senza dover successivamente cucire o incollare il dettaglio.

Con materiali flessibili, come alcune formulazioni TPU e copoliesteri elastomerici, la parte stampata può seguire almeno parzialmente il movimento del corpo. Lo studio ha sviluppato nel tempo applicazioni non soltanto fashion, ma anche per interior, automotive e healthcare.

Questo permette di capire meglio il Rolling Ruffles: non è semplicemente un esercizio estetico, ma uno sviluppo di un percorso nel quale tessuto e materiale estruso vengono progettati come un unico composito.

La difficoltà maggiore rimane l’interfaccia fra i due.

Stampare sopra un tessuto non significa automaticamente aderirvi bene

L’adesione fra filamento e tessuto dipende da numerosi parametri: temperatura, distanza nozzle-tessuto, velocità, tipo di fibra, weave o knit, rugosità, elasticità e temperatura di fusione.

Studi recenti sulla deposizione diretta hanno confermato che modificare anche soltanto la distanza Z o la velocità di stampa può cambiare notevolmente la resistenza del collegamento. Il materiale deve penetrare abbastanza nella trama da ancorarsi, senza però danneggiarla.

Per un capo indossabile si aggiungono poi prove che raramente interessano una normale parte FFF:

• flessione ripetuta;
• abrasione;
• sudore;
• lavaggio;
• detergenti;
• stretching;
• contatto con la pelle.

Una struttura molto bella dopo la stampa può perdere rapidamente particelle o staccarsi dopo alcuni cicli se l’interfaccia non è stata progettata correttamente.

È uno dei motivi per cui la stampa diretta su tessile rimane soprattutto un settore sperimentale e specialistico, non un sostituto generale delle linee di confezione.

Anouk Wipprecht utilizza invece la stampa 3D per costruire una macchina intorno al corpo

Il lavoro di Anouk Wipprecht appartiene a una categoria molto diversa. La designer olandese lavora da anni all’intersezione fra fashion design, robotica, sensoristica, elettronica e interaction design.

Nei suoi progetti l’abito non cambia forma perché un tessuto pretensionato viene liberato. Cambia comportamento perché:

sensore → microcontrollore → algoritmo → attuatore.

Lo Spider Dress, per esempio, utilizza sensori di prossimità e bracci robotici che reagiscono quando una persona entra nello spazio personale della wearer. Il Proximity Dress, sviluppato durante la pandemia, estende fisicamente la propria struttura quando rileva qualcuno troppo vicino. Altri capi hanno utilizzato dati biometrici, respirazione, battito cardiaco, EEG o luce ambientale.

In questi casi la stampa 3D svolge soprattutto due funzioni. Permette di produrre geometrie scultoree difficili da realizzare attraverso tessuti convenzionali e consente di integrare direttamente:

• alloggiamenti elettronici;
• cablaggi;
• sensori;
• cerniere;
• elementi robotici.

L’indumento diventa quindi contemporaneamente struttura, interfaccia e macchina.

La documentazione pubblica della nuova esposizione identifica Wipprecht fra i designer presenti ma non specifica ancora in modo sufficientemente dettagliato quali singoli capi storici siano fisicamente esposti. È quindi meglio non trasformare automaticamente Spider Dress o Proximity Dress nell’elenco ufficiale della mostra: sono riferimenti utili per comprendere il suo approccio.

Una delle evoluzioni più interessanti è stampare direttamente componenti flessibili sul tessuto

Nel 2023 Wipprecht ha collaborato con Chromatic 3D Materials per un abito nel quale circa 75 cupole flessibili contenenti LED venivano stampate direttamente sul tessuto.

La tecnologia utilizzata era differente dalla normale FFF: Chromatic lavorava con Reactive Extrusion Additive Manufacturing, processando elastomeri poliuretanici attraverso una reazione chimica anziché semplicemente fondendo un filamento termoplastico.

L’elemento interessante è l’eliminazione di:

• cucitura;
• adesivo;
• fissaggi separati.

L’elettronica diventa parte dell’architettura del capo.

Questo mostra una direzione molto concreta della fashiontech: la stampa additiva può essere meno importante per produrre “un vestito di plastica” e più importante per integrare funzioni in un tessuto convenzionale.

Jojanneke Tamis affronta invece il problema opposto: può la plastica comportarsi come un tessuto?

Jojanneke Tamis si definisce computational fashion designer e sviluppa strutture nelle quali il comportamento textile-like deriva dalla geometria.

I suoi lavori comprendono:

• Computational Lace Jackets;
• Hexagon Galaxy Dress;
• Infill Lace Corset;
• kinetic tessellation;
• Miura Fold Pleating;
• geometric stretch studies.

L’approccio è particolarmente interessante perché non cerca necessariamente di depositare materiale sopra un tessuto già esistente. In diversi esperimenti è la struttura stampata stessa a diventare il tessuto.

Per ottenere questo comportamento non basta utilizzare un materiale flessibile. Anche un polimero relativamente rigido può diventare molto deformabile se viene suddiviso in:

• maglie;
• anelli;
• cerniere geometriche;
• tessellazioni;
• elementi sottili.

Un foglio pieno di PLA è rigido.

Una chainmail di PLA composta da centinaia di elementi mobili può drappeggiare.

È geometria, più che chimica.

“Senza cuciture” va però interpretato con attenzione

La comunicazione sull’esposizione sottolinea che alcune strutture additive possono essere prodotte come oggetti continui e interconnessi, evitando parte delle cuciture tradizionali.

È vero.

Ma non significa che tutti i lavori di Tamis siano interi abiti monolitici prodotti in un’unica job.

La Hexagon Galaxy Dress, presentata nel 2026, è costruita utilizzando circa 1.200 elementi esagonali. Anche visivamente è evidente la natura modulare della struttura.

Altri progetti combinano materiale stampato con:

• mesh;
• denim;
• tessuto tradizionale;
• connessioni manuali.

Tamis descrive infatti il proprio processo come una combinazione di code e craft, non come eliminazione assoluta dell’artigianato.

Quindi “seamless” va riferito alla possibilità tecnologica di stampare alcune strutture interconnesse senza una cucitura fra ogni singolo elemento, non all’idea che ogni capo esposto esca necessariamente completo dalla stampante.

La Computational Lace mostra bene il confine fra tessuto e oggetto

La lace è un caso particolarmente interessante perché il merletto tradizionale è già, in un certo senso, una struttura reticolare algoritmica: la sua proprietà deriva dal modo in cui pieni e vuoti vengono distribuiti.

La stampa 3D permette di controllare questa distribuzione matematicamente.

Con un pattern parametrico si può modificare localmente:

• densità;
• apertura;
• spessore;
• orientamento;
• elasticità apparente.

Una regione vicino alla spalla può essere più rigida, mentre quella vicina al gomito può essere più aperta e flessibile.

La moda computazionale può quindi passare da un tessuto uniforme che viene successivamente tagliato a un materiale la cui struttura cambia già in funzione della posizione sul corpo.

Questo è probabilmente uno dei cambiamenti concettuali più importanti offerti dall’additive manufacturing alla moda.

Il tessuto potrebbe essere progettato insieme al capo

Nel processo convenzionale:

fibra → filato → tessuto → taglio → cucitura → indumento.

Con additive manufacturing è teoricamente possibile comprimere alcune di queste fasi:

materiale → struttura digitale localmente variabile → indumento.

Non significa che la seconda strada sia automaticamente più efficiente.

Anzi, oggi stampare metri quadrati di materiale attraverso un nozzle FFF è molto più lento della tessitura industriale.

Ma per:

• prototipi;
• couture;
• personalizzazione;
• geometrie impossibili da tessere;
• piccoli lotti;

la possibilità di progettare simultaneamente tessuto e forma può avere senso.

La velocità rimane uno dei problemi principali

È una delle questioni che una mostra di fashiontech rischia naturalmente di lasciare sullo sfondo.

Un telaio industriale può produrre enormi quantità di tessuto in tempi molto brevi. Una stampante material extrusion deposita invece una traccia alla volta.

La produzione di un intero capo può quindi richiedere:

• decine di ore;
• centinaia di ore;
• più macchine.

Anche la famosa Kinematics Dress di Nervous System, uno dei precedenti fondamentali della moda additiva, non dimostrava una nuova economia della produzione tessile di massa: dimostrava soprattutto che una geometria articolata poteva essere prodotta già assemblata.

La fashion AM deve quindi essere confrontata con il processo che realmente cerca di sostituire.

Stampare una T-shirt economica non ha molto senso.

Stampare una struttura che sarebbe praticamente impossibile da tessere o assemblare manualmente può averne moltissimo.

La personalizzazione è più convincente della sostituzione della fast fashion

Uno dei vantaggi storicamente attribuiti alla stampa 3D nella moda è l’eliminazione degli stock: body scanning, CAD parametrico e produzione digitale permetterebbero di realizzare soltanto il capo richiesto, adattato alla persona.

La logica è tecnicamente valida, ma il vantaggio ambientale non è automatico.

Bisogna considerare:

• energia;
• tempo macchina;
• origine del polimero;
• supporti;
• scarti;
• possibilità di riparazione;
• fine vita.

Un vestito prodotto localmente non è necessariamente sostenibile soltanto perché non ha attraversato un oceano.

Allo stesso modo PLA non significa automaticamente sostenibile, TPU non significa automaticamente riciclabile e un capo multimateriale può essere più difficile da separare a fine vita.

La vera sostenibilità deve essere valutata sull’intero sistema.

Il problema della vestibilità rimane più difficile di quanto sembri

Il corpo umano non è un manichino statico.

Un indumento deve adattarsi a:

• respirazione;
• postura;
• movimento delle articolazioni;
• variazioni dimensionali;
• compressione.

Il traditional textile gestisce tutto questo molto bene perché fibre e filati possono scorrere, piegarsi e distribuire deformazioni su scale differenti.

Una struttura stampata deve ricostruire artificialmente quelle proprietà.

Per questo i progetti più interessanti non cercano più semplicemente di stampare superfici sottili, ma sviluppano:

• chainmail;
• lattice;
• hinges;
• tessellations;
• kirigami;
• auxetic patterns.

Il risultato può essere morbido pur partendo da un materiale che, preso in massa, non lo sarebbe.

La Miura Fold è un buon esempio

Fra gli esperimenti di Tamis compare anche una struttura ispirata alla Miura-ori, una tessellazione origami nella quale una superficie può compattarsi e distendersi attraverso una sequenza coordinata di pieghe.

Un pattern del genere inserito in un materiale stampato può produrre una deformabilità molto superiore a quella del polimero pieno.

È una dimostrazione della distinzione fondamentale fra:

elasticità del materiale

e

compliance della struttura.

Un materiale relativamente rigido può produrre una struttura molto mobile.

È lo stesso principio utilizzato in moltissimi mechanical metamaterials.

Tre designer, tre significati completamente differenti di “reattivo”

La mostra diventa particolarmente leggibile se si separano i tre meccanismi.

Nel primo caso esiste una reazione attiva a un input esterno.

Nel secondo la trasformazione è programmata durante la fabbricazione e avviene quando viene eliminato il vincolo.

Nel terzo il materiale semplicemente possiede una mobilità strutturale progettata geometricamente.

Chiamare tutti e tre genericamente “smart textile” rischia quindi di nascondere proprio la parte più interessante.

4D printing non significa sempre un capo che continua a cambiare forma

Il Rolling Ruffles appartiene bene alla letteratura sui 4D textiles perché la configurazione finale emerge dopo il rilascio della tensione.

Ma una volta raggiunto il proprio equilibrio il vestito può rimanere in quella forma.

Non è necessariamente un materiale che continua a trasformarsi continuamente in risposta alla temperatura o a segnali elettronici.

Altri sistemi 4D utilizzano invece:

• shape memory polymer;
• umidità;
• calore;
• pH;
• luce.

In quei casi la trasformazione può essere reversibile.

Perciò è meglio parlare nel caso LABELEDBY di self-forming o shape-changing textile, evitando di suggerire automaticamente un comportamento dinamico permanente.

Il passaggio alla produzione industriale rimane difficile soprattutto per la ripetibilità

Se una struttura nasce dal rilascio di un tessuto pretensionato, una differenza anche piccola nella tensione iniziale può cambiare la forma finale.

La produzione deve quindi controllare:

• stretching iniziale;
• orientamento tessile;
• temperatura ambiente;
• deposizione;
• raffreddamento;
• adesione.

Un capo industrializzato dovrebbe inoltre produrre lo stesso drape su taglie differenti.

È molto più complesso rispetto a stampare un piccolo elemento decorativo.

La ricerca recente sulla 3D printing su tessili pretensionati dedica infatti molta attenzione proprio alla peel strength e alla ripetibilità dell’interfaccia polimero-tessuto.

Jojanneke Tamis mostra invece quanto può essere accessibile la sperimentazione

Il lavoro di Tamis è interessante anche perché non nasce necessariamente da sistemi industriali da centinaia di migliaia di euro. La designer proviene dal software e dal product development e sviluppa gran parte del lavoro attraverso progettazione computazionale e strumenti di digital fabrication relativamente accessibili.

Nel settembre 2026 ha ricevuto il Maker Days Eindhoven Innovation Award come Best Maker proprio per il modo in cui combina 3D printing, materiali, tecnologia e artigianato.

Questo mostra una seconda direzione della moda additiva, molto differente dalla haute couture finanziata da grandi maison: una comunità di designer può utilizzare desktop manufacturing come laboratorio di ricerca tessile.

La 3D Print Gallery è una sede particolarmente adatta a questo confronto

La galleria si trova nella Cel 1 della Koepel di Haarlem, l’ex carcere circolare trasformato in spazio multifunzionale. È un’iniziativa di 3D Makers Zone e utilizza esposizioni temporanee per presentare applicazioni differenti della manifattura additiva.

La mostra precedente era dedicata a materiali riciclati, biomateriali e plastiche recuperate dall’ambiente marino. Con Fashion and 3D Printing il punto di osservazione si sposta dalla composizione del materiale al modo in cui la materia può muoversi e interagire con il corpo.

Ed è probabilmente questo l’elemento più interessante dell’esposizione: non tenta di dimostrare che in futuro tutti indosseremo vestiti interamente stampati in plastica.

Mostra invece tre modi in cui l’additive manufacturing può introdurre nel fashion qualcosa che un normale processo di taglio e cucitura gestisce con maggiore difficoltà: strutture localmente programmate, geometrie mobili ed elettronica integrata.

La domanda quindi non è più soltanto:

“si può stampare un vestito?”

Quello è stato dimostrato da tempo.

La domanda più utile diventa:

“quale proprietà del vestito vale la pena stampare?”

Per Wipprecht la risposta è l’interazione.

Per LABELEDBY è il cambiamento di forma.

Per Tamis è la struttura tessile stessa.

Ed è questa evoluzione, molto più della semplice spettacolarità degli abiti esposti, a mostrare dove la stampa 3D può realmente aggiungere qualcosa alla moda anziché limitarsi a riprodurre con maggiore lentezza ciò che una macchina tessile sa già fare molto bene.

Questo articolo è stato redatto con il supporto di strumenti di intelligenza artificiale (AI).