Una microcasa stampata in 3D per un veicolo con una portata limitata
Percorrere oltre 4.500 chilometri dall’Italia a Capo Nord con un Piaggio Ape TM 703 impone vincoli molto diversi da quelli affrontati nella progettazione di un camper tradizionale. Il piccolo veicolo a tre ruote dispone di una potenza contenuta, viaggia a una velocità media di circa 40-45 chilometri orari e può trasportare soltanto un carico limitato. Ogni chilogrammo impiegato nella struttura abitativa riduce quindi lo spazio disponibile per il conducente, gli impianti, l’acqua, le batterie, il carburante, il cibo e le attrezzature necessarie durante il viaggio.
Per rendere possibile il progetto di Francesco Furlani, content creator veronese di 28 anni, è stata realizzata una cellula abitativa attraverso la stampa 3D robotizzata di grande formato. La struttura, priva degli arredi e degli impianti interni, pesa circa 70 chilogrammi. Una costruzione di dimensioni comparabili realizzata in vetroresina avrebbe raggiunto, secondo i dati comunicati dai progettisti, circa 200 chilogrammi. La differenza di 130 chilogrammi corrisponde a una riduzione del 65%: la cellula stampata pesa poco più di un terzo rispetto alla soluzione tradizionale presa come riferimento.
Non si tratta soltanto di un confronto teorico tra materiali. Sul Piaggio Ape TM 703 quei 130 chilogrammi hanno determinato la possibilità di installare un letto, una piccola cucina, un bagno, una doccia esterna, batterie, serbatoi e vani per le provviste senza superare i limiti di peso del veicolo. Il progetto dimostra così uno degli aspetti più concreti della produzione additiva applicata alla mobilità: la riduzione della massa può trasformarsi direttamente in maggiore capacità di carico e in una migliore utilizzabilità del mezzo.
Il contributo di Nugae e DCab
La costruzione ha coinvolto due aziende italiane con competenze differenti. Nugae ha fornito il materiale, la tecnologia di stampa, la progettazione CAD avanzata, il supporto ingegneristico e l’assistenza alla produzione. La cellula è stata fabbricata da un cliente di Nugae utilizzando una macchina NU-Print Large installata nel proprio stabilimento. Nugae ha quindi sostenuto la parte tecnologica del progetto, ma non ha finanziato il viaggio di Francesco Furlani.
DCab si è occupata dell’integrazione della cellula sul Piaggio Ape TM 703. Il lavoro non consisteva semplicemente nel fissare un involucro al pianale: occorreva adattare la geometria stampata alle caratteristiche meccaniche del veicolo, individuare i punti di ancoraggio, distribuire correttamente i pesi e rendere compatibili struttura, impianti e allestimento. La cellula doveva infatti funzionare come un vero corpo veicolare, sopportando vibrazioni, sollecitazioni stradali e azioni aerodinamiche per migliaia di chilometri.
Il risultato nasce quindi dall’integrazione tra la tecnologia additiva di Nugae, le competenze di ingegnerizzazione veicolare di DCab e il lavoro di allestimento necessario per trasformare l’involucro in uno spazio abitabile. La collaborazione mostra anche come i progetti di produzione additiva di grande formato richiedano competenze che vanno oltre la semplice gestione della stampante: progettazione strutturale, conoscenza dei materiali, software, robotica, finitura e integrazione con il prodotto finale devono essere sviluppati come parti di un unico processo.
CoreLight3D, il materiale espanso sviluppato per la stampa robotizzata
La cellula è stata prodotta con CoreLight3D, un materiale termoplastico espanso sviluppato da Nugae a partire da polipropilene riciclato. Il materiale è stato formulato per la stampa 3D robotizzata di grande formato, nella quale è necessario depositare quantità elevate di polimero mantenendo il controllo sulle pareti, sulla geometria e sull’adesione tra gli strati.
CoreLight3D presenta una densità di circa 300 chilogrammi per metro cubo. Questo valore non deve essere confuso con la densità apparente del componente finito. Grazie alla combinazione tra materiale espanso, pareti sottili, cavità e rinforzi interni collocati soltanto nelle aree interessate dai carichi, la densità calcolata sull’intero volume della struttura può scendere intorno a 100 chilogrammi per metro cubo.
La riduzione di peso non dipende quindi da un solo fattore. È il risultato dell’impiego di un polimero espanso e della progettazione di geometrie cave o nervate, nelle quali il materiale viene depositato lungo le traiettorie necessarie a trasferire le sollecitazioni. Le pareti possono avere uno spessore di pochi millimetri, mentre i rinforzi vengono concentrati nei punti di ancoraggio e nelle zone sottoposte ai carichi maggiori.
Quando un componente richiede una rigidità superiore, il nucleo stampato può essere abbinato a rivestimenti in fibra di vetro o fibra di carbonio. Si ottiene così una struttura sandwich nella quale il nucleo leggero mantiene distanziate le pelli esterne, aumentando la rigidità con un incremento contenuto della massa. Questa impostazione, già diffusa nel settore nautico e nei materiali compositi, viene integrata da Nugae con la libertà geometrica della produzione additiva.
Il processo UL-LFAM sviluppato da Nugae
Nugae definisce la propria tecnologia UL-LFAM, acronimo di Ultra-Light Large Format Additive Manufacturing. Il processo riunisce il materiale CoreLight3D, un estrusore brevettato, robot industriali a sei assi, strategie proprietarie per la disposizione dei rinforzi e il software di slicing NU-Slice.
Il robot a sei assi permette di gestire traiettorie e orientamenti più articolati rispetto a una stampante cartesiana convenzionale. NU-Slice traduce il modello digitale nelle istruzioni necessarie alla deposizione, mentre le strategie di rinforzo stabiliscono dove aumentare la quantità di materiale in funzione dei carichi previsti. L’obiettivo non è riempire uniformemente il componente, ma costruire un’architettura interna coerente con la sua funzione.
La parte estratta dalla macchina non è necessariamente un prodotto già completo. Nelle applicazioni industriali può essere considerata un semilavorato strutturale sul quale eseguire laminazione, incollaggio, sigillatura, verniciatura e montaggio. Questo passaggio è importante perché consente di combinare la rapidità della stampa 3D con processi di finitura e materiali già conosciuti dalle imprese che operano nella nautica, nella carrozzeria e nei compositi.
Secondo Nugae, i suoi sistemi possono produrre componenti lunghi più di cinque metri e superfici superiori a dieci metri quadrati, anche attraverso strutture modulari successivamente assemblate. L’azienda dichiara inoltre la possibilità di ottenere pareti strutturali a partire da circa due millimetri e strati sottili fino a 0,5 millimetri, senza ricorrere necessariamente a stampi o a estese lavorazioni di fresatura.
Un viaggio utilizzato come prova sul campo
Francesco Furlani è partito il 15 luglio 2026 e ha raggiunto Capo Nord dopo aver attraversato nove Paesi europei. Il percorso di andata ha superato i 4.500 chilometri e, secondo le cronache del viaggio, ha comportato circa 25.000 metri di dislivello complessivo. Alcune salite con pendenze vicine al 10% hanno costretto il Piaggio Ape TM 703 a procedere in prima marcia.
La ridotta velocità del veicolo ha richiesto giornate fino a dodici ore di guida. La cellula è stata esposta alla pioggia, alle vibrazioni continue generate dal fondo stradale e alle raffiche di vento che, in Norvegia, hanno raggiunto i 90 chilometri orari. Le temperature sono passate da oltre 30 °C nelle prime fasi del percorso a valori compresi tra circa 2 e 7 °C nelle zone più settentrionali.
Queste condizioni non sostituiscono le prove normalizzate, la caratterizzazione meccanica del materiale o le verifiche richieste per un’eventuale produzione commerciale. Costituiscono però un’esperienza prolungata in ambiente reale, utile per osservare il comportamento della struttura sotto sollecitazioni combinate: vibrazioni, sbalzi termici, umidità, vento e uso quotidiano degli spazi interni.
Il viaggio ha compreso anche problemi al motore e al freno a mano, mentre la cellula stampata ha continuato a svolgere la propria funzione abitativa. Durante il percorso Furlani ha incontrato Pietro Chizzo, partito dalla provincia di Venezia con una Vespa Piaggio del 1967 restaurata personalmente. I due hanno condiviso una parte del tragitto fino a Capo Nord e hanno persino sperimentato il traino dell’Ape con la Vespa come possibile soluzione di emergenza.
Dalla nautica alla mobilità leggera
La tecnologia di Nugae nasce da un’attività di ricerca avviata nel 2012 da Francesco Belvisi per ottenere strutture ottimizzate destinate alla nautica. In questo settore la riduzione della massa incide sulle prestazioni, sui consumi, sulla capacità di carico e sulla stabilità dell’imbarcazione. I componenti devono inoltre resistere all’umidità, alle radiazioni ultraviolette, alle variazioni di temperatura, alle vernici e ai solventi utilizzati nelle lavorazioni.
Il portafoglio di Nugae comprende elementi per hard top, componenti per catamarani, strutture per divani nautici, telai per parabrezza, portelli e parti realizzate come anime per successive laminazioni. A JEC World 2026 l’azienda ha presentato un componente destinato a un catamarano di 13 metri: una struttura da 37 chilogrammi, prodotta in 42 ore e composta per il 70% da materiale riciclato.
Le stesse caratteristiche possono essere trasferite alla mobilità leggera, alle carrozzerie speciali, all’architettura, agli arredi urbani, alle scenografie e ai prototipi industriali. A Napoli, per la Garibaldi Urban Orchestra, CoreLight3D è stato impiegato per costruire strutture sceniche e superfici acustiche di grandi dimensioni ma sufficientemente leggere da poter essere spostate.
La produzione distribuita attraverso i NU-Hub
Nugae sta sviluppando anche un modello produttivo basato sui NU-Hub, unità robotizzate modulari installabili presso clienti e operatori locali. Invece di produrre grandi componenti in un solo stabilimento e trasportarli per centinaia di chilometri, l’azienda può trasferire il progetto digitale, il materiale e le competenze necessarie, realizzando la parte vicino al luogo di utilizzo.
Questa organizzazione può ridurre i problemi logistici legati ai componenti voluminosi, che spesso occupano molto spazio pur avendo un peso contenuto. Consente inoltre alle aziende utilizzatrici di integrare la produzione additiva con laminazione, verniciatura e assemblaggio già presenti nei propri stabilimenti.
La cellula del Piaggio Ape rappresenta un esempio concreto di questo modello: è stata stampata da un cliente dotato di una macchina NU-Print Large, mentre Nugae ha fornito il sistema tecnologico e il supporto progettuale. L’azienda non opera quindi soltanto come service di stampa, ma propone una filiera che comprende hardware, materiali, software, ingegneria e assistenza alla produzione.
Il significato industriale del confronto tra 70 e 200 chilogrammi
L’elemento centrale del progetto non è la possibilità di stampare un camper in quanto tale, ma il rapporto tra massa, volume e prestazioni. La produzione additiva di grande formato viene spesso associata a componenti molto estesi e, di conseguenza, pesanti. Nugae ha cercato di modificare questa relazione utilizzando contemporaneamente un materiale espanso e un’architettura interna progettata in funzione dei carichi.
Sul Piaggio Ape TM 703 la riduzione da circa 200 a 70 chilogrammi ha consentito di destinare il peso risparmiato agli elementi che rendono utilizzabile una cellula abitativa. In applicazioni industriali lo stesso principio potrebbe permettere di aumentare il carico utile, ridurre l’energia necessaria al trasporto oppure costruire attrezzature di grandi dimensioni più semplici da movimentare.
Il progetto non dimostra che la stampa 3D debba sostituire in ogni situazione la vetroresina, il legno o i pannelli sandwich tradizionali. Indica però che, nei prodotti personalizzati o costruiti in pochi esemplari, la produzione additiva può eliminare parte degli stampi e delle attrezzature, concentrare il materiale nelle zone strutturalmente utili e accelerare la modifica del progetto digitale. Il viaggio fino a Capo Nord ha trasformato queste considerazioni tecniche in un’applicazione comprensibile: un involucro abbastanza leggero da consentire a un piccolo veicolo commerciale a tre ruote di trasportare una microcasa attraverso l’Europa.
Un progetto legato anche alla solidarietà
L’iniziativa di Francesco Furlani è stata accompagnata da una raccolta fondi per la Fondazione Tra Terra e Cielo, organizzazione che offre sostegno alle famiglie colpite dalla perdita di un figlio. La Fondazione indica per il progetto una raccolta di 3.470 euro.
La dimensione solidale ha affiancato quella tecnica e quella personale. Il viaggio è stato autofinanziato anche attraverso la vendita di magliette e raccontato sui social con fotografie e video. Il Piaggio Ape camperizzato ha quindi svolto tre funzioni: mezzo di trasporto, dimostratore della tecnologia sviluppata da Nugae e DCab e strumento di comunicazione per l’attività della Fondazione Tra Terra e Cielo.
