GRAVITY INDUSTRIES MIGLIORA LA TECNOLOGIA DI VOLO CON SUPPORTI PER BRACCIO STAMPATI IN 3D DA 3T
È probabile che avrai visto Richard Browning, il fondatore della compagnia di volo umana Gravity Industries con sede nel Regno Unito , testare il suo Jet Suit a bordo di una nave da guerra britannica di recente. Il design, in sviluppo da oltre quattro anni, è essenzialmente una tuta di Iron Man in fase iniziale che garantisce a un singolo utente umano la capacità di volare.
Cercando costantemente di migliorare la tuta, Gravity ha recentemente contattato il fornitore di servizi di stampa 3D 3T Additive Manufacturing alla ricerca di una versione più leggera dei supporti del braccio della turbina che erano già stati sviluppati. Lavorando insieme alla riprogettazione, i partner sono stati in grado di stampare in 3D supporti del braccio ottimizzati in alluminio, riducendo il numero di componenti, rendendo le parti più leggere e più facili da assemblare.
Browning ha dichiarato: “Con l’innovazione rapida nasce la necessità di lavorare con aziende che hanno un tasso di risposta altrettanto rapido e una capacità di eguagliare la velocità di avanzamento. Lavorare con 3T ci dà l’opportunità di lavorare insieme a un team davvero capace e motivato mentre miglioriamo costantemente il design della Jet Suit.”
Il Gravity Jet Suit è già alla sua terza iterazione e include due motori a reazione in miniatura su ciascun braccio e un quinto motore alloggiato in uno zaino. Al prezzo di $ 440.000, il dispositivo è in grado di creare oltre 300 libbre di spinta con 1.050 cavalli di potenza. Trasportando oltre cinque galloni di carburante per jet, la tuta può spingere una persona di 200 libbre per un massimo di sette minuti.
Con centinaia di eventi di volo di prova alle spalle, la tecnologia di Gravity si è dimostrata più volte valida per tutta una serie di applicazioni militari. Proprio il mese scorso, la Royal Navy britannica ha utilizzato la tuta per condurre un esercizio di “visita, bordo, perquisizione e sequestro”. L’operazione ad alto rischio di solito coinvolge una squadra invisibile che si aggancia e si infiltra su una nave in movimento usando una barca veloce, ma Browning è stato in grado di salire sulla HMS Tamar, una nave da pattuglia offshore di classe Royal Navy Batch 2 River, usando solo la tuta a reazione .
Oltre a somigliare a una sequenza d’azione di Hollywood ad alto numero di ottani, l’esercizio di prova è servito a dimostrare che la tecnologia di Gravity potrebbe davvero fornire alle forze armate un livello di mobilità aerea mai visto prima.
La tecnologia è stata anche precedentemente testata nel remoto Lake District nel Regno Unito. Lavorando con il Great North Air Ambulance Service , Browning è stato in grado di mostrare come la sua tuta potrebbe diventare un ottimo strumento di risposta paramedica di emergenza in un ambiente montuoso.
Come si inserisce la produzione additiva?
Una caratteristica chiave del Gravity Jet Suit è la sua incredibile velocità massima, che attualmente si trova a un record di 85 mph. Per consentire ciò, il team di Browning ha dovuto ridurre al minimo l’uso di materiale e alleggerire il più possibile i componenti, un vantaggio di progettazione chiave della tecnologia di stampa 3D.
Ogni braccio della tuta presenta un supporto per turbina stampato in 3D in alluminio. La parte critica serve per alloggiare i motori a turbina e indirizzarli nella giusta direzione, dando all’utilizzatore il pieno controllo della traiettoria della tuta. Gravity ha contattato il team di progettazione interno di 3T alla ricerca di una versione ottimizzata geometricamente dei supporti del braccio che avevano già sviluppato, optando infine per l’alluminio poiché avevano bisogno che i supporti fossero sia resistenti che leggeri.
Oltre a eliminare il materiale non necessario, 3T è stata in grado di consolidare i componenti del vecchio assieme in meno parti, snellendo il processo di assemblaggio della tuta.
La produzione additiva di componenti del motore come i supporti del braccio di Gravity sta diventando sempre più comune, anche se su scala molto più ampia nel settore aerospaziale. All’inizio di questo mese, il produttore di sistemi di propulsione Aerojet Rocketdyne ha annunciato che una versione aggiornata del suo motore a razzo RL10 stampato in 3D aveva superato con successo un test a fuoco caldo della NASA . Il motore dello stadio superiore, con il suo iniettore e la camera di combustione stampati in 3D, ha dimostrato l’accensione e la durata a lungo termine all’interno di simulazioni nello spazio.
Altrove, il fornitore aerospaziale GKN Aerospace ha recentemente prodotto una custodia per compressore intermedio (ICC) parzialmente stampata in 3D per il motore aeronautico OEM Rolls-Royce . Impostato per essere utilizzato in un programma dimostrativo per il prossimo motore UltraFan di Rolls-Royce, l’ICC contribuirà a fornire il 25% in più di efficienza del carburante rispetto ai modelli di motore più vecchi.
