ASTRA 460: Hyperion Systems stampa in 3D lo scafo di un drone marino autonomo
Hyperion Systems, azienda australiana attiva nella produzione additiva di grande formato, ha presentato ASTRA 460, un’imbarcazione di superficie senza equipaggio pensata per missioni marittime autonome. Il progetto nasce in Australia Occidentale e combina tre elementi: progettazione navale, stampa 3D LFAM e software di autonomia per la navigazione.
Il punto più interessante, per il settore della stampa 3D, non è soltanto la presenza di uno scafo stampato in additivo. Il progetto mostra come la produzione di grandi componenti polimerici possa diventare una parte concreta della filiera navale, in particolare quando si parla di piccole piattaforme autonome, mezzi modulari e produzione distribuita.
ASTRA 460 è un USV, cioè un “Uncrewed Surface Vessel”: un mezzo di superficie senza equipaggio. La piattaforma è lunga 4,6 metri e nasce per operazioni in mare dove possono servire mezzi rapidi, adattabili e più economici rispetto alle imbarcazioni tradizionali con equipaggio. Hyperion Systems punta a produrre lo scafo con tecnologia Large Format Additive Manufacturing, utilizzando materiali polimerici riciclati.
Un progetto nato tra stampa 3D, nautica e autonomia
Il progetto coinvolge più aziende australiane. Hyperion Systems si occupa della produzione additiva e della piattaforma di fabbricazione. Versatile Marine, studio di architettura navale dell’Australia Occidentale, ha curato il progetto dell’imbarcazione. Greenroom Robotics fornisce invece il sistema di autonomia e controllo tramite la piattaforma GAMA.
Questa divisione dei ruoli è importante perché ASTRA 460 non è semplicemente uno scafo dimostrativo. È un sistema che unisce struttura, propulsione, sensori, comunicazioni e controllo autonomo. La stampa 3D interviene nella parte produttiva, ma il valore del progetto nasce dall’integrazione tra le diverse competenze.
Nel caso di uno scafo tradizionale, la costruzione può richiedere stampi, lavorazioni manuali, assemblaggi e tempi lunghi. Con la stampa 3D di grande formato, Hyperion Systems indica un tempo di produzione dello scafo di circa 40 ore. Il confronto riportato dall’azienda è con le quattro-sei settimane che possono servire con metodi convenzionali di costruzione navale per un componente equivalente.
Questo non significa che un’imbarcazione sia pronta in 40 ore. Dopo la stampa dello scafo servono finitura, integrazione dei sistemi, propulsione, elettronica, software, collaudi e prove in acqua. Il dato resta però significativo: la parte strutturale principale può essere prodotta con una velocità che cambia il modo di pensare piccoli lotti, varianti e personalizzazioni.
Perché usare la stampa 3D LFAM per uno scafo
La sigla LFAM indica la produzione additiva di grande formato. In pratica, invece di stampare piccoli componenti su macchine desktop o industriali compatte, si lavora con robot o sistemi di estrusione capaci di depositare grandi quantità di materiale su volumi molto più ampi.
Nel caso di ASTRA 460, la scelta della stampa 3D permette di ridurre il numero di attrezzature dedicate e di intervenire più rapidamente sul disegno dello scafo. Questo è utile quando la piattaforma deve essere adattata a missioni differenti: sorveglianza, sicurezza portuale, ricognizione, controllo di aree costiere o supporto a operazioni specialistiche.
La modularità è uno degli aspetti centrali. Un USV può cambiare configurazione in base al carico utile: sensori, sistemi di comunicazione, apparati di osservazione, moduli per missioni specifiche. Se anche lo scafo e alcune parti strutturali possono essere modificati con tempi più brevi, la produzione additiva diventa uno strumento per ridurre il passaggio tra progettazione e impiego.
Hyperion Systems indica l’impiego di rifiuti polimerici riciclati come base per la produzione. Questo elemento apre una seconda lettura del progetto: non solo stampa 3D come metodo rapido, ma anche come possibile canale per trasformare plastiche difficili da valorizzare in componenti di grande formato. Nel settore marittimo, dove resistenza agli urti, durabilità e manutenzione sono fattori centrali, la qualificazione del materiale resta un passaggio decisivo. Le prove in mare serviranno proprio a verificare il comportamento reale dello scafo nelle condizioni operative previste.
Le caratteristiche di ASTRA 460
ASTRA 460 è stato descritto come un mezzo compatto, con una lunghezza di 4,6 metri. Le informazioni tecniche disponibili indicano una larghezza di circa 1,67 metri e un pescaggio di circa 0,3 metri. Lo scafo è in HDPE, un polietilene ad alta densità usato anche in applicazioni dove servono resistenza agli urti e buona compatibilità con l’ambiente marino.
Per quanto riguarda le prestazioni, Hyperion Systems indica una velocità massima di circa 40 nodi, una velocità di crociera tra 20 e 30 nodi e un’autonomia nell’ordine di 180-200 chilometri. Sono dati collegati al completamento delle prove in mare e all’integrazione della piattaforma nella configurazione finale.
La propulsione può essere configurata con un waterjet interno oppure con motore fuoribordo. Questa impostazione rende il mezzo più flessibile, perché lascia spazio a varianti diverse in base al tipo di missione, al profilo operativo e ai requisiti del cliente.
Greenroom Robotics e il software GAMA
La parte autonoma è affidata a Greenroom Robotics, società australiana specializzata in software per l’autonomia marittima. La piattaforma GAMA è progettata per trasformare imbarcazioni nuove o esistenti in mezzi controllabili da remoto o capaci di operare in modalità autonoma.
GAMA supporta funzioni come controllo remoto, navigazione autonoma, missioni a waypoint, pattugliamento e ricerca a griglia. Il sistema può integrare più sensori, tra cui ottico, infrarosso, radar, LiDAR, sonar e AIS. Questa architettura modulare è utile per un mezzo come ASTRA 460, perché consente di adattare il pacchetto sensori alla missione e non obbliga a una configurazione unica.
Un altro elemento da considerare è il percorso di certificazione. Bureau Veritas ha concesso a Greenroom Robotics un Approval in Principle per il software GAMA. Non è una certificazione finale dell’intero mezzo, ma indica che i principi progettuali del sistema sono stati valutati rispetto a criteri applicabili a navi autonome e controllate da remoto. Per il settore marittimo, dove sicurezza e conformità regolatoria pesano molto, questo passaggio aiuta a dare maggiore credibilità tecnica alla piattaforma di autonomia.
TitanCell: la fabbrica containerizzata di Hyperion Systems
ASTRA 460 è stato presentato insieme a TitanCell, la cella produttiva containerizzata sviluppata da Hyperion Systems. L’azienda la descrive come una sorta di “fabbrica in un container”, pensata per portare la stampa 3D di grande formato vicino al luogo in cui servono i componenti.
TitanCell integra robotica, estrusione di materiali polimerici e strumenti di monitoraggio remoto. La versione da 20 piedi offre un volume di stampa di circa 4 x 2 x 2 metri, mentre la versione da 40 piedi punta a volumi più grandi. Hyperion Systems indica una capacità di estrusione fino a circa 30 kg/ora e tempi di dispiegamento inferiori a 24 ore.
L’idea è produrre scafi, parti per infrastrutture marine, componenti modulari, elementi per edilizia e manufatti di grande formato anche in aree remote o con supply chain limitata. Nel caso di ASTRA 460, TitanCell rende il progetto più interessante perché sposta l’attenzione dal singolo prototipo alla possibilità di realizzare produzione distribuita.
In campo navale e difesa, questo significa poter immaginare piccole serie di mezzi autonomi prodotte vicino all’area di utilizzo o in siti dove la logistica tradizionale è più complessa. In ambito civile, lo stesso approccio potrebbe essere usato per pontoni, infrastrutture costiere, componenti per comunità remote e attrezzature realizzate a partire da plastiche riciclate.
Una piattaforma pensata per più versioni
ASTRA 460 non sembra essere un progetto isolato. Le informazioni disponibili indicano anche una variante più grande da circa 8 metri, destinata a una marina europea per una prova durante un’esercitazione navale. Questo dato è importante perché suggerisce un percorso industriale più ampio: partire da una piattaforma compatta, validare il processo produttivo e poi scalare verso dimensioni e configurazioni differenti.
La stampa 3D di grande formato si presta bene a questo tipo di sviluppo. Il passaggio da una versione all’altra non elimina la necessità di calcoli, validazioni, prove strutturali e verifiche in mare, ma può ridurre la dipendenza da stampi e attrezzature dedicate. Per i mezzi autonomi, dove la domanda può essere fatta di lotti piccoli, versioni specializzate e aggiornamenti rapidi, questa flessibilità può avere un ruolo concreto.
Cosa resta da verificare
Il progetto ASTRA 460 mostra una direzione interessante per la produzione additiva, ma il passaggio più importante resta la validazione operativa. Uno scafo stampato in 3D deve dimostrare resistenza, stabilità, durata, comportamento in mare, riparabilità e compatibilità con i sistemi installati a bordo.
Le prove in mare saranno quindi determinanti. La stampa 3D può ridurre i tempi di produzione dello scafo, ma il successo del progetto dipenderà dall’intero sistema: qualità del materiale, geometria dello scafo, integrazione del software GAMA, affidabilità della propulsione, comunicazioni, gestione dei sensori e manutenzione.
Per il settore della stampa 3D, ASTRA 460 è un caso da seguire perché porta la produzione additiva fuori dal perimetro del componente singolo e la applica a una piattaforma navale completa. Non si parla di un accessorio, di un prototipo da laboratorio o di una parte secondaria, ma di uno scafo destinato a un mezzo autonomo con applicazioni reali.
La direzione è chiara: usare la stampa 3D di grande formato per produrre più velocemente piattaforme marine modulari, sfruttando materiali polimerici riciclati e celle produttive trasportabili. Se le prove confermeranno le prestazioni dichiarate, ASTRA 460 potrà diventare un esempio concreto di come la produzione additiva possa inserirsi nella cantieristica leggera, nella robotica marina e nelle nuove filiere della difesa.
