Phillips Federal e Phase3D hanno siglato un accordo commerciale che assegna alla divisione federale di Phillips Corporation il ruolo di Channel Partner esclusivo di Phase3D per il mercato della difesa nordamericano. L’intesa, annunciata il 25 agosto 2026 in occasione di J-DAMMIT 2026 a Harrisburg, in Pennsylvania, punta ad ampliare l’utilizzo delle tecnologie di ispezione in-situ sviluppate da Phase3D all’interno delle strutture produttive militari, dei centri di ricerca, dei depositi, dei laboratori e delle organizzazioni che fanno parte della base industriale della difesa. L’accordo non riguarda quindi una nuova stampante 3D, ma uno degli elementi che stanno diventando centrali per il passaggio dell’additive manufacturing dalla sperimentazione alla produzione: la capacità di verificare ciò che accade durante la costruzione del componente, invece di scoprire eventuali difetti soltanto quando il processo è terminato.
Phase3D entra nella rete commerciale di uno dei principali fornitori del governo federale statunitense
La scelta di Phillips Federal assume un significato particolare per Phase3D. Phillips Federal è una divisione di Phillips Corporation e opera da oltre sessant’anni con organizzazioni del governo federale statunitense, fornendo macchine utensili, tecnologie di produzione avanzata, servizi, formazione, project management, supporto tecnico e gestione del ciclo di vita degli impianti. L’azienda non svolge quindi soltanto il ruolo tradizionale di distributore: accompagna le strutture federali dall’individuazione della tecnologia fino all’installazione, alla formazione degli operatori e al mantenimento delle apparecchiature.
Nel campo dell’additive manufacturing, Phillips Federal dispone già di un portafoglio articolato. L’azienda è distributore esclusivo delle tecnologie EOS per il governo federale statunitense e lavora anche con aziende come Markforged, VRC Metal Systems e 3YOURMIND. Il suo catalogo comprende inoltre tecnologie sottrattive e ibride, metrologia e sistemi di post-processing. L’ingresso di Phase3D aggiunge a questo ecosistema una piattaforma dedicata all’ispezione quantitativa durante il processo produttivo.
Per Phase3D il vantaggio è evidente. Costruire direttamente una struttura commerciale capace di raggiungere le diverse organizzazioni del Department of Defense, gestire procedure di procurement federale, offrire assistenza tecnica distribuita e seguire installazioni all’interno di infrastrutture militari richiederebbe investimenti e tempi considerevoli. Attraverso Phillips Federal, Phase3D può utilizzare una rete già inserita nei programmi di produzione avanzata della difesa statunitense.
Fringe Inspection controlla il processo mentre il componente viene costruito
Il principale prodotto di Phase3D è Fringe Inspection, una piattaforma progettata per effettuare misurazioni in-situ durante i processi di additive manufacturing. Il principio alla base della tecnologia è diverso da quello di molti sistemi che utilizzano semplicemente una telecamera per osservare il letto di polvere e applicare algoritmi di riconoscimento delle anomalie. Phase3D utilizza una tecnica di metrologia a luce strutturata che consente di produrre mappe tridimensionali quantitative della superficie.
Nei sistemi Laser Powder Bed Fusion, Fringe Inspection può effettuare una misura dopo la distribuzione di ogni strato di polvere e dopo l’esposizione laser. Una luce strutturata viene proiettata sulla superficie del letto di costruzione e il sistema misura tridimensionalmente la geometria dello strato. Il risultato non è quindi soltanto un’immagine sulla quale un software segnala un’area sospetta, ma una misurazione associata a coordinate spaziali e valori dimensionali.
Questo permette di individuare irregolarità nella distribuzione della polvere, variazioni nell’altezza degli strati, interferenze del recoater, accumuli di spatter, delaminazioni, spostamenti e altre anomalie che possono compromettere il componente. L’operatore può inoltre seguire l’evoluzione di una deviazione lungo più strati e stabilire soglie quantitative oltre le quali intervenire sul processo.
Phase3D ha sviluppato diversi elementi della piattaforma, tra cui Fringe Hardware, Fringe Operator e Fringe Qualification. L’obiettivo è trasformare le informazioni raccolte durante la produzione in dati utilizzabili sia per il controllo della singola costruzione sia per la qualificazione del processo.
Il problema economico dei componenti difettosi nell’additive manufacturing metallico
L’importanza di questa tecnologia emerge soprattutto quando si considera il costo di un fallimento in una produzione LPBF. Una costruzione metallica può occupare una macchina per numerose ore o diversi giorni e utilizzare polveri metalliche costose. Sulla stessa piattaforma possono inoltre essere prodotti contemporaneamente più componenti.
Se un pezzo inizia a deformarsi e sporge dal letto di polvere, il recoater può urtarlo. La collisione può danneggiare il sistema di distribuzione della polvere, creare striature sul letto e compromettere anche componenti che fino a quel momento stavano venendo prodotti correttamente. In questi casi il costo non coincide soltanto con il valore del pezzo difettoso: comprende il materiale utilizzato, le ore macchina perse e il rischio di perdere l’intera costruzione.
Phase3D ha documentato uno di questi casi utilizzando una EOS M290 e titanio Ti-6Al-4V. Nel test, Fringe Inspection è riuscito a seguire quantitativamente la progressiva sporgenza di un componente dal letto di polvere prima che il recoater venisse danneggiato. Nel corso degli ultimi dodici strati analizzati, l’altezza media della zona interessata è passata da circa 15 micrometri a 112 micrometri, mentre il valore massimo ha raggiunto 986 micrometri. Una misura di questo tipo può consentire di definire criteri di intervento prima che l’anomalia provochi il fallimento della costruzione.
Per la difesa il problema non riguarda soltanto il costo della polvere
Nelle applicazioni militari il tema assume una rilevanza ulteriore. Le organizzazioni della difesa stanno utilizzando l’additive manufacturing anche per affrontare problemi relativi ai lunghi tempi di approvvigionamento, all’obsolescenza dei componenti e alla disponibilità di ricambi per mezzi e sistemi che devono rimanere operativi per decenni.
Produrre localmente un componente attraverso additive manufacturing può ridurre la dipendenza da fornitori esterni o da attrezzature non più disponibili. Questa possibilità, tuttavia, è realmente utile soltanto se il processo è sufficientemente affidabile e se la qualità del pezzo può essere dimostrata.
La partnership tra Phillips Federal e Phase3D si inserisce quindi in una fase nella quale il Department of Defense statunitense sta tentando di trasformare una parte della propria capacità AM da attività prevalentemente sperimentale a strumento operativo della supply chain. La questione centrale non è più dimostrare che un componente metallico possa essere stampato, ma stabilire come produrlo ripetutamente, qualificarlo e documentare le condizioni nelle quali è stato costruito.
Il ruolo del Navy Additive Manufacturing Center of Excellence
Phase3D e Phillips Federal dispongono già di un punto di contatto importante all’interno della U.S. Navy: l’Additive Manufacturing Center of Excellence di Danville, in Virginia. Il centro è gestito dall’Advanced Technologies Team di Austal USA e costituisce una delle principali infrastrutture attraverso le quali la Marina statunitense sta sviluppando e qualificando processi AM destinati alla costruzione e manutenzione navale.
La struttura dispone di numerose tecnologie additive metalliche. Tra i sistemi Laser Powder Bed Fusion figurano EOS M290, EOS M400-1, EOS M400-4 e 3D Systems DMP Flex 350. Sono presenti anche sistemi Wire Arc Directed Energy Deposition di Gefertec, AML3D e Lincoln Electric e una macchina MELD basata su Friction Stir Additive Manufacturing.
La presenza di Phillips Federal non è marginale. All’interno dell’AM Center of Excellence, Phillips Federal gestisce attività di digitalizzazione dei componenti e additive manufacturing ed è coinvolta nell’installazione, gestione e funzionamento delle macchine Powder Bed Fusion e Directed Energy Deposition.
Phase3D dispone a sua volta di sistemi installati nel centro di Danville. La nuova partnership commerciale estende quindi un rapporto nato in un ambiente nel quale entrambe le aziende stanno già lavorando sul problema della produzione additiva qualificata per applicazioni navali.
Austal USA, CCAM e una rete dedicata alla qualificazione
Il modello sviluppato a Danville evidenzia anche quanto la qualificazione dell’AM militare richieda competenze differenti. Austal USA gestisce il programma e le attività operative del centro, mentre l’Institute for Advanced Learning and Research segue diverse attività di post-processing. Industrial Inspection and Analysis fornisce capacità di ispezione e testing e il Commonwealth Center for Advanced Manufacturing, CCAM, lavora proprio sul monitoraggio in-situ e sulla correlazione tra dati acquisiti durante il processo e controlli non distruttivi effettuati sul componente.
CCAM è anche una delle organizzazioni presso le quali risultano già installati sistemi Phase3D. Il lavoro consiste anche nel comprendere se le informazioni raccolte durante la stampa possano essere correlate con ciò che viene rilevato successivamente tramite tecnologie NDT. È un passaggio fondamentale: perché il monitoraggio in-situ possa contribuire alla qualificazione, non è sufficiente che individui un’anomalia. Bisogna dimostrare quale relazione esiste tra quel segnale, il processo produttivo e le caratteristiche effettive del componente.
La U.S. Navy accelera l’utilizzo della stampa 3D per la flotta sottomarina
La partnership arriva inoltre in un momento significativo per la strategia della U.S. Navy. Il 21 agosto 2026 la Marina statunitense ha comunicato l’introduzione di nuovi requisiti tecnici destinati a semplificare e velocizzare l’impiego di materiali metallici prodotti tramite additive manufacturing nel settore dei sottomarini.
L’obiettivo della Navy è integrare maggiormente l’AM nella costruzione, manutenzione e riparazione dei mezzi, riducendo alcuni passaggi amministrativi e ingegneristici che rallentavano l’introduzione dei componenti prodotti tramite stampa 3D.
Un precedente rapporto della U.S. Navy indicava che l’AM Center of Excellence aveva già prodotto oltre 155 componenti destinati a programmi sottomarini e aveva contribuito all’introduzione di parti AM per sottomarini e unità di superficie. In uno degli esempi citati, una valvola necessaria a un sottomarino avrebbe richiesto oltre diciotto mesi utilizzando il normale processo di approvvigionamento. Attraverso scansione 3D e produzione additiva, il componente era stato prodotto, testato e consegnato in meno di ventidue giorni.
Questi casi spiegano perché il controllo della qualità durante il processo stia assumendo sempre maggiore importanza. Una produzione distribuita e più veloce perde gran parte del proprio vantaggio se ogni componente richiede procedure di controllo estremamente lunghe prima di poter essere utilizzato.
Phase3D lavora anche con NASA e U.S. Air Force
La collaborazione con Phillips Federal rappresenta solo uno dei progetti attraverso i quali Phase3D sta entrando nei programmi governativi statunitensi. Nel luglio 2026 la società ha annunciato un progetto finanziato dalla NASA dedicato alla qualificazione di componenti metallici prodotti tramite additive manufacturing.
Il programma utilizza Fringe Inspection e Fringe Qualification su una EOS M300-4 a quattro laser. La ricerca prevede la produzione di staffe strutturali in Invar 36 e il coinvolgimento di un importante produttore del settore aerospaziale e della propulsione, il cui nome non è stato reso pubblico. L’obiettivo dichiarato è studiare la possibilità di ridurre di due o tre volte il tempo necessario per qualificare componenti AM destinati allo spazio, un processo che, secondo Phase3D, può richiedere più di diciotto mesi.
Phase3D ha inoltre ricevuto contratti legati all’U.S. Air Force. Uno dei programmi riguarda l’adattamento di Fringe Inspection alla Cold Spray Additive Manufacturing. Un contratto biennale da 1,25 milioni di dollari con l’Air Force Research Laboratory prevede lo sviluppo di un sistema di controllo da installare presso la Ellsworth Air Force Base, in South Dakota. Il progetto coinvolge anche VRC Metal Systems e punta a produrre dati quantitativi durante la deposizione del materiale nelle applicazioni di riparazione, rivestimento e produzione tramite cold spray.
Ad agosto 2026 Phase3D ha inoltre comunicato un ulteriore contratto del Department of the Air Force dedicato all’ispezione durante la produzione di Ceramic Matrix Composites. Questi materiali sono di particolare interesse per applicazioni che devono lavorare a temperature elevate, come componenti di turbine, sistemi di protezione termica e applicazioni ipersoniche.
EOS diventa uno dei punti di collegamento tra Phase3D e Phillips Federal
Un ulteriore elemento che rende l’accordo coerente con l’attuale ecosistema della difesa è la relazione di entrambe le aziende con EOS. Phillips Federal è il distributore esclusivo delle apparecchiature EOS, dei consumabili e dei relativi servizi certificati per il governo federale statunitense.
Phase3D ha lavorato a sua volta su numerosi sistemi EOS. Le installazioni e le attività di ricerca comprendono macchine come EOS M290, M300-4 e sistemi della serie M400. Le nuove versioni Large Format di Fringe Inspection sono state sviluppate anche per piattaforme EOS M400 e per macchine di grande formato come quelle della famiglia Nikon SLM Solutions NXG.
La relazione non implica che Phase3D sia utilizzabile esclusivamente con EOS. L’azienda ha progettato Fringe Inspection come sistema retrofit e dichiara la possibilità di integrarlo su numerose piattaforme industriali Powder Bed Fusion e Binder Jetting. Tuttavia, la presenza comune nell’ecosistema EOS facilita l’integrazione commerciale e tecnica all’interno delle strutture federali che già utilizzano queste macchine.
Phase3D punta sulla misura quantitativa invece della semplice sorveglianza del processo
Uno degli aspetti sui quali Phase3D insiste maggiormente riguarda la distinzione tra process monitoring e quantitative inspection. Molti sistemi AM raccolgono immagini, dati del melt pool, parametri del laser e altre informazioni durante la produzione. Una grande quantità di dati, però, non equivale automaticamente a una misura utilizzabile per prendere una decisione di conformità.
Fringe Inspection utilizza invece mappe dimensionali calibrate. Per le versioni Large Format presentate nel 2026, Phase3D dichiara un’accuratezza verticale di ±10 micrometri, una risoluzione spaziale di 60 micrometri e una ripetibilità di 5 micrometri sul piano di calibrazione. Questi valori si riferiscono specificamente ai nuovi sistemi Large Format e non devono essere automaticamente estesi a tutte le configurazioni Fringe.
La differenza concettuale è comunque importante. Un sistema basato prevalentemente sull’analisi di immagini può segnalare che una determinata zona della piattaforma appare anomala. Un sistema metrologico può invece indicare, per esempio, di quanti micrometri una superficie si discosta dal valore previsto e consentire all’azienda di associare a tale misura una soglia di accettazione o di intervento.
America Makes studia la qualificazione basata sui dati di processo
Phase3D partecipa anche a un progetto finanziato attraverso la Delta Qual 2.0 Project Call di America Makes e gestito dal National Center for Defense Manufacturing and Machining. Il programma è guidato da ATI Materials e comprende EOS, Laboratory Testing Inc. e Phase3D, con Lockheed Martin, L3Harris Technologies e Fluor Marine Propulsion nel ruolo di transition partner.
Il progetto punta a sviluppare un approccio alla qualificazione delle macchine LPBF basato su misure oggettive raccolte durante la produzione. Phase3D fornirà Fringe Inspection e i propri strumenti di analisi, mentre i dati saranno sincronizzati con diagnostica delle macchine e altri sistemi di monitoraggio.
L’obiettivo è stabilire relazioni quantitative tra condizioni della macchina, segnali rilevati durante la produzione e qualità finale dei componenti. Se queste relazioni possono essere validate, una parte dei processi di qualificazione e riqualificazione potrebbe essere supportata dai dati prodotti dalla macchina durante il normale funzionamento, riducendo la dipendenza da campagne di prove separate.
Un passaggio commerciale importante per Phase3D
L’accordo con Phillips Federal deve essere letto anche dal punto di vista della crescita di Phase3D. L’azienda di Chicago ha raccolto nel 2026 2,9 milioni di dollari per aumentare la diffusione della propria tecnologia di ispezione in-situ e sta ampliando progressivamente i propri canali commerciali.
Negli ultimi anni Phase3D ha affiancato alla vendita diretta accordi con distributori e partner internazionali. In Giappone ha avviato una collaborazione con TNSC, mentre in India ha siglato una partnership con Excel3D. L’accordo con Phillips Federal ha però un peso differente perché riguarda un mercato nel quale l’azienda aveva già ottenuto contratti e installazioni e nel quale la capacità di gestire procurement, supporto e formazione costituisce una barriera all’ingresso significativa.
L’obiettivo non è soltanto vendere più sistemi Fringe Inspection. Integrandosi nel portafoglio Phillips Federal, Phase3D può essere proposta insieme alle macchine additive, ai software di gestione, alle tecnologie di post-processing e agli strumenti di controllo già acquistati dalle strutture federali.
La produzione additiva militare si sposta dalla macchina all’intero processo
L’operazione tra Phase3D e Phillips Federal è interessante anche perché mostra un cambiamento più generale nel mercato dell’additive manufacturing. Durante la prima fase di sviluppo dell’AM industriale l’attenzione era concentrata soprattutto sulle prestazioni delle stampanti: dimensione della camera, numero di laser, velocità, materiali processabili e produttività.
Con l’aumento delle applicazioni produttive, il problema si sta spostando verso l’intera catena industriale. Una macchina veloce non è sufficiente se il componente richiede settimane di controlli o se una percentuale significativa delle costruzioni deve essere scartata. Software, monitoraggio, metrologia, gestione dei dati, tracciabilità, post-processing e qualificazione diventano quindi elementi della stessa infrastruttura produttiva.
Questo fenomeno è ancora più evidente nel settore della difesa, dove i componenti devono rispettare requisiti documentali e prestazionali elevati e devono rimanere tracciabili lungo tutto il processo produttivo.
La partnership tra Phillips Federal e Phase3D può quindi essere interpretata come un passaggio dalla semplice distribuzione di macchine additive alla costruzione di sistemi produttivi completi. Phillips Federal porta accesso al mercato, infrastruttura commerciale, supporto e conoscenza del procurement federale; Phase3D aggiunge una tecnologia destinata a trasformare ciò che accade all’interno della macchina in dati quantitativi utilizzabili dagli ingegneri.
Se l’additive manufacturing continuerà a espandersi nei programmi della U.S. Navy, dell’U.S. Air Force e delle altre organizzazioni della difesa, la capacità di dimostrare durante il processo che una parte sta venendo costruita correttamente potrebbe diventare importante quanto la capacità di stamparla.
