Un gruppo di ricerca della Queen’s University Belfast ha sviluppato una cella sperimentale per batterie a flusso redox che può essere costruita con componenti stampati in 3D e materiali disponibili sul mercato. Il costo indicativo della configurazione presentata dai ricercatori è di circa 74 sterline, contro una spesa compresa tra 2.000 e 3.000 sterline per alcune celle commerciali destinate alle prove di laboratorio.
Il progetto è guidato da Hugh O’Connor, ricercatore post-dottorato presso la School of Chemistry and Chemical Engineering della Queen’s University Belfast, insieme a Josh J. Bailey, Illuminate Fellow dello stesso ateneo. Il lavoro coinvolge anche Peter Nockemann, Oana M. Istrate, Stephen Glover e altri ricercatori attivi nello studio dei sistemi elettrochimici per l’accumulo energetico.
L’obiettivo non è vendere una batteria completa per abitazioni o reti elettriche al prezzo di 74 sterline. Il dispositivo è una cella di prova da laboratorio, progettata per consentire a gruppi di ricerca differenti di studiare elettroliti, membrane, elettrodi e configurazioni fluidodinamiche utilizzando un’apparecchiatura comune.
I file e le istruzioni sono stati condivisi senza costi con la comunità scientifica internazionale. La scelta permette ai laboratori di costruire una versione dello stesso dispositivo, eseguire procedure comparabili e verificare con maggiore precisione se le differenze nei risultati dipendano dalla chimica studiata oppure dall’attrezzatura impiegata.
Il problema dei costi incontrato durante il dottorato
Hugh O’Connor ha iniziato a lavorare sul progetto quando, durante il dottorato, aveva bisogno di una cella per eseguire esperimenti sulle batterie a flusso. L’acquisto di un modello commerciale avrebbe richiesto una spesa nell’ordine di alcune migliaia di sterline.
Il costo rappresentava un ostacolo non soltanto per il singolo progetto. Una ricerca affidabile richiede spesso più celle, repliche dello stesso esperimento e sostituzioni dei componenti soggetti a usura o contaminazione.
L’acquisto di una sola cella costosa può costringere un laboratorio a riutilizzare la stessa apparecchiatura per prove diverse. Questo aumenta il rischio che residui di un elettrolita influenzino la prova successiva e limita la possibilità di condurre test paralleli.
O’Connor ha quindi iniziato a produrre i telai di flusso con una stampante 3D da tavolo, modificando progressivamente geometria, tenuta, distribuzione del liquido e metodo di assemblaggio. Le diverse versioni sono state sottoposte a prove fino a ottenere un dispositivo capace di funzionare senza perdite e con prestazioni confrontabili con quelle di una cella commerciale.
Il prezzo di 74 sterline si riferisce alla configurazione e alle condizioni di acquisto considerate dal gruppo nella fase attuale del progetto. Un precedente studio scientifico pubblicato nel 2022 stimava un costo complessivo di circa 107 dollari per la cella allora esaminata. Le due cifre derivano da versioni e criteri di calcolo differenti e non devono essere considerate perfettamente equivalenti.
Non è una batteria di rete completa da 74 sterline
La distinzione tra cella sperimentale e sistema di accumulo è essenziale.
Una batteria a flusso completa comprende serbatoi per gli elettroliti, pompe, tubazioni, sensori, sistemi di controllo, elettronica di potenza e uno stack formato da più celle elettrochimiche. Il dispositivo sviluppato dalla Queen’s University Belfast costituisce il nucleo nel quale avvengono le reazioni, ma non comprende da solo tutta l’infrastruttura necessaria per accumulare energia su scala industriale.
Il valore del progetto risiede nella possibilità di costruire a basso costo un’apparecchiatura di ricerca riproducibile. I laboratori possono utilizzarla per confrontare formulazioni chimiche, materiali per membrane, elettrodi porosi e condizioni operative.
La cella da 74 sterline non sostituisce quindi un impianto commerciale. Può però contribuire a ridurre il costo e il tempo necessari per sviluppare le tecnologie che saranno impiegate negli impianti futuri.
Come funziona una batteria a flusso redox
In una batteria agli ioni di litio, gran parte dell’energia viene immagazzinata all’interno degli elettrodi solidi. In una batteria a flusso, invece, le sostanze elettrochimicamente attive sono disciolte in liquidi chiamati elettroliti.
I due elettroliti vengono conservati in serbatoi separati. Durante il funzionamento, alcune pompe li fanno circolare attraverso due semicele divise da una membrana a scambio ionico.
La membrana consente il passaggio degli ioni necessari a mantenere l’equilibrio elettrico, ma cerca di limitare la miscelazione delle due soluzioni. Gli elettroni percorrono invece il circuito esterno, producendo corrente durante la scarica o venendo forniti al sistema durante la ricarica.
Questa architettura permette di separare, almeno in parte, potenza ed energia. La potenza dipende soprattutto dal numero e dalle dimensioni delle celle presenti nello stack. La quantità di energia immagazzinabile dipende invece dal volume dei serbatoi e dalla densità energetica degli elettroliti.
Per aumentare l’autonomia di un impianto è quindi possibile ampliare i serbatoi senza modificare nello stesso modo l’intera sezione elettrochimica. Questa caratteristica rende le batterie a flusso interessanti per applicazioni stazionarie nelle quali sono necessarie molte ore di accumulo.
Perché le batterie a flusso interessano il settore delle energie rinnovabili
La produzione di energia solare ed eolica dipende dalle condizioni meteorologiche. La quantità di elettricità generata non coincide sempre con la domanda della rete.
Un sistema di accumulo può assorbire l’energia prodotta quando l’offerta supera il consumo e restituirla quando la generazione diminuisce. Le batterie a flusso sono studiate soprattutto per l’accumulo stazionario di lunga durata, compresi cicli superiori alle dieci ore.
La loro densità energetica è generalmente inferiore a quella delle batterie agli ioni di litio. Questo le rende meno adatte agli smartphone, ai veicoli e alle applicazioni nelle quali peso e volume sono determinanti.
In un impianto fisso, però, la durata, la possibilità di sostituire o rigenerare gli elettroliti e la separazione tra potenza ed energia possono essere più importanti della compattezza.
Diverse batterie a flusso utilizzano inoltre elettroliti acquosi, che possono presentare un rischio di incendio inferiore rispetto alle celle basate su solventi organici infiammabili. Le caratteristiche di sicurezza devono comunque essere valutate per ogni composizione chimica, poiché non tutte le batterie a flusso utilizzano gli stessi materiali.
La scelta di una chimica basata sul ferro
Molti sistemi a flusso commerciali e sperimentali utilizzano vanadio. Il vantaggio di questa chimica è la possibilità di impiegare lo stesso elemento nei due elettroliti in differenti stati di ossidazione, riducendo alcuni problemi legati alla contaminazione incrociata.
Il prezzo del vanadio, la concentrazione della produzione in un numero limitato di aree geografiche e le oscillazioni del mercato possono però incidere sui costi del sistema.
Il gruppo della Queen’s University Belfast sta lavorando anche su batterie a flusso basate sul ferro, un elemento più diffuso e generalmente meno costoso. Josh J. Bailey ha partecipato al progetto ÆSIR, acronimo di Affordable Energy Storage for Intermittent Renewables, dedicato allo sviluppo di un elettrolita interamente basato sul ferro e di una configurazione di cella più economica.
In uno studio pubblicato nel 2024, Queen’s University Belfast ha confrontato due architetture per una batteria a flusso interamente basata sul ferro. Il sistema utilizzava un elettrolita positivo contenente ferrocianuro e un elettrolita negativo formato da un complesso del ferro basato sull’idrossilammina.
I test hanno mostrato che la configurazione della cella può modificare in modo consistente densità di potenza, efficienza energetica, utilizzo dell’elettrolita e perdita di capacità.
Una struttura “flow-over”, nella quale il liquido scorre lungo un campo di flusso e attraversa parzialmente un elettrodo in carta di carbonio, ha ottenuto risultati migliori rispetto a una configurazione “flow-through” con feltro di grafite nelle condizioni sperimentali esaminate.
Questo confronto dimostra che non è sufficiente scegliere una chimica meno costosa. Anche il percorso seguito dal liquido, la compressione degli elettrodi, la membrana e la resistenza di contatto influenzano le prestazioni.
La piattaforma non è limitata a un solo elettrolita
La cella stampata in 3D è una piattaforma sperimentale personalizzabile. Non deve quindi essere descritta come un dispositivo capace di lavorare esclusivamente con il ferro.
Nel lavoro scientifico pubblicato nel 2022, il prototipo è stato validato utilizzando un elettrolita al vanadio. I ricercatori hanno scelto una chimica conosciuta per confrontare la cella stampata in 3D con un modello commerciale prodotto da C-Tech Innovation.
Le prove hanno impiegato una membrana Nafion 212 e una soluzione di vanadio in acido solforico. I reagenti utilizzati erano forniti da Alfa Aesar.
Dopo aver verificato che la piattaforma funzionava con una chimica di riferimento, il gruppo ha potuto utilizzarla per studiare sistemi alternativi, comprese le formulazioni basate sul ferro.
La parte stampata in 3D serve principalmente a distribuire il liquido e mantenere in posizione membrane, guarnizioni, elettrodi e collettori di corrente. La natura elettrochimica della batteria dipende invece dai materiali inseriti nella cella e dagli elettroliti pompati attraverso di essa.
I componenti della cella stampata in 3D
Il kit comprende circa dieci elementi principali. Il numero può cambiare in base alla versione e al modo in cui vengono conteggiate le parti.
I telai di flusso stampati in 3D formano le due semicele e definiscono il percorso degli elettroliti. Tra i telai viene collocata la membrana a scambio ionico.
Gli elettrodi porosi offrono una superficie sulla quale avvengono le reazioni elettrochimiche. I collettori conducono la corrente dagli elettrodi al circuito esterno, mentre guarnizioni e anelli di tenuta impediscono la fuoriuscita dei liquidi.
Nel prototipo descritto nel 2022, i collettori metallici erano protetti dall’elettrolita mediante dischi compositi di grafite prodotti da SGL Carbon. Per le guarnizioni sono stati sperimentati materiali forniti da James Walker e PAR Group.
L’assemblaggio deve distribuire una pressione uniforme sui componenti. Una compressione insufficiente può provocare perdite e aumentare la resistenza elettrica. Una forza eccessiva può invece deformare i telai o comprimere troppo gli elettrodi porosi.
Per rendere il montaggio accessibile anche ai gruppi che non avevano partecipato allo sviluppo, Hugh O’Connor ha preparato una guida illustrata, descritta come un manuale in stile IKEA. Le istruzioni accompagnano i ricercatori nella sequenza di assemblaggio e nel controllo delle parti.
La produzione con stampanti 3D da tavolo
I telai della prima piattaforma sono stati realizzati mediante modellazione a deposizione fusa, o FDM. In questo processo un filamento termoplastico viene riscaldato e depositato attraverso un ugello, strato dopo strato.
Il gruppo ha sperimentato acrilonitrile-butadiene-stirene, conosciuto come ABS, e polipropilene, indicato con la sigla PP.
I componenti sono stati prodotti con un ugello da 0,4 millimetri, strati da 0,2 millimetri e riempimento al 100%. Ogni semicella richiedeva tra sette ore e mezza e nove ore e mezza, a seconda del materiale.
Le impostazioni della stampante hanno un’importanza diretta sulla tenuta. Anche una parte apparentemente piena può contenere microporosità tra le linee di materiale depositato. Se i pori formano un percorso continuo, l’elettrolita può penetrare nella parete e raggiungere l’esterno.
La possibilità di modificare i parametri senza ricorrere a stampi o lavorazioni meccaniche permette di produrre diverse geometrie e valutare l’effetto di ciascuna soluzione.
L’analisi della porosità con la tomografia a raggi X
Per esaminare l’interno dei componenti senza distruggerli, i ricercatori hanno utilizzato una tomografia computerizzata a raggi X.
Le scansioni sono state eseguite con un sistema Nikon XT H 225. I volumi tridimensionali sono stati ricostruiti con il software CTPro3D di Nikon e analizzati mediante Avizo di Thermo Fisher Scientific.
La microtomografia ha permesso di misurare la porosità prodotta dalle diverse impostazioni di stampa e di osservare i percorsi attraverso i quali l’elettrolita poteva penetrare nel materiale.
Le prove hanno evidenziato un comportamento differente tra polipropilene e ABS. Alcuni telai in polipropilene hanno assorbito l’elettrolita lungo la superficie rimasta a contatto con il piano riscaldato della stampante. Le versioni in ABS utilizzate nelle prove successive non hanno mostrato lo stesso livello di permeazione.
Il risultato non significa che ogni componente in ABS sia automaticamente impermeabile o che il polipropilene sia inadatto a tutte le applicazioni. Marca del filamento, temperatura, portata, orientamento, adesione tra gli strati e condizioni chimiche possono modificare il comportamento.
La ricerca mostra però che un componente stampato per applicazioni elettrochimiche deve essere verificato anche internamente. L’assenza di difetti visibili sulla superficie non garantisce la tenuta a contatto prolungato con un liquido.
Una geometria progettata attraverso simulazioni fluidodinamiche
La libertà geometrica della stampa 3D è stata utilizzata per migliorare il collettore interno, cioè la zona che distribuisce l’elettrolita nell’elettrodo.
Un flusso non uniforme può lasciare alcune aree dell’elettrodo scarsamente alimentate. In queste zone la concentrazione delle specie reagenti diminuisce più rapidamente, aumentando le perdite di tensione e riducendo la quantità di materiale attivo utilizzabile.
Il gruppo ha impiegato un modello che combina fluidodinamica computazionale ed elettrochimica. Il modello ha simulato il passaggio dell’elettrolita attraverso il feltro di carbonio e ha permesso di confrontare differenti forme dei canali di ingresso e uscita.
La geometria ottimizzata è stata poi stampata e sottoposta a test reali. I risultati hanno mostrato una distribuzione dei reagenti più efficace e una maggiore capacità utilizzabile rispetto al disegno non ottimizzato.
Questo approccio consente di collegare simulazione e sperimentazione senza dover commissionare ogni modifica a un’officina specializzata.
Il confronto con una cella commerciale di C-Tech Innovation
Per valutare il prototipo, Queen’s University Belfast ha confrontato la cella stampata in 3D con un modello da laboratorio prodotto da C-Tech Innovation.
Le due apparecchiature disponevano di un’area attiva comparabile, pari a 50 per 50 millimetri. Sono state sottoposte a condizioni simili di flusso, compressione degli elettrodi e densità di corrente.
La cella stampata in 3D ha ottenuto un’efficienza energetica confrontabile con quella del prodotto commerciale. La configurazione ottimizzata ha raggiunto un’efficienza di circa l’81,4%, mentre per la cella di C-Tech Innovation è stato riportato un valore vicino al 78% nelle condizioni considerate.
La resistenza elettrica media misurata nel prototipo stampato era di circa 0,015 ohm, contro 0,035 ohm per la cella commerciale. Gli autori hanno attribuito la differenza possibile ai materiali impiegati, al metodo di serraggio e alla resistenza di contatto tra i componenti.
I valori non dimostrano che una cella stampata in 3D sia sempre superiore a qualsiasi prodotto commerciale. Il confronto riguarda due configurazioni specifiche e un determinato protocollo di prova.
Mostra però che un dispositivo prodotto con tecnologie accessibili può raggiungere prestazioni adatte alla ricerca, senza introdurre necessariamente una penalizzazione incompatibile con gli esperimenti.
Le prove di durata e la tenuta ai liquidi
La cella è stata testata con portate dell’elettrolita fino a 50 millilitri al minuto e con una compressione dell’elettrodo superiore al 40%.
I ricercatori hanno condotto esperimenti prolungati fino a 31 giorni, equivalenti a 744 ore, senza osservare perdite dalla configurazione in ABS utilizzata nelle prove elettrochimiche.
Il dispositivo assemblato pesava circa 900 grammi ed è stato riutilizzato più volte senza danni meccanici evidenti.
Alcune parti, come gli ugelli stampati ai quali vengono collegati i tubi, possono essere soggette a sollecitazioni durante il montaggio e la manutenzione. Per questo motivo sono state progettate anche versioni compatibili con raccordi rimovibili, più facili da sostituire.
Nel banco di prova, la circolazione dei liquidi era gestita attraverso pompe peristaltiche e tubazioni fornite da RS Components. I serbatoi venivano agitati con dispositivi di Hanna Instruments.
Questi nomi identificano fornitori dei componenti utilizzati nella sperimentazione e non indicano necessariamente una partecipazione diretta delle aziende allo sviluppo del progetto.
Da dove deriva la riduzione dei costi
Nel calcolo pubblicato nel 2022, il costo totale stimato della cella era di 107,43 dollari, senza includere le spese generali del laboratorio.
La plastica impiegata per le parti stampate incideva per circa 11,19 dollari. Il costo associato all’utilizzo della stampante era stimato in 4,70 dollari, quello dell’energia in 0,43 dollari e quello del lavoro in 10,44 dollari.
Le voci più consistenti non riguardavano quindi la stampa 3D. Le piastre terminali rappresentavano circa 59,32 dollari, mentre i componenti di tenuta incidevano per circa 21,35 dollari.
Il confronto con celle commerciali da laboratorio indicava un risparmio superiore al 95%. Nel paper, i modelli con un’area attiva di 25 centimetri quadrati venivano associati a prezzi compresi tra 2.300 e 4.000 dollari.
Il vantaggio economico non deriva soltanto dalla sostituzione di parti lavorate meccanicamente con componenti in plastica. La progettazione ha cercato di ridurre tolleranze, lavorazioni speciali e materiali difficili da reperire.
La produzione interna permette inoltre di realizzare una nuova cella quando serve, senza attendere la consegna di un apparecchio completo.
L’importanza della ripetibilità negli esperimenti
Uno dei problemi individuati da Hugh O’Connor durante il dottorato riguardava la difficoltà di confrontare i propri risultati con quelli pubblicati da altri laboratori.
Due gruppi possono utilizzare lo stesso elettrolita, ma ottenere valori differenti a causa della cella, delle pompe, della compressione degli elettrodi, della preparazione della membrana, della temperatura o della procedura di montaggio.
Gli articoli scientifici non descrivono sempre questi aspetti con un livello di dettaglio sufficiente a riprodurre l’esperimento.
La ripetibilità misura la capacità di ottenere risultati simili ripetendo una prova nello stesso laboratorio. La riproducibilità riguarda invece la possibilità di ottenere dati compatibili in strutture differenti.
Un lavoro coordinato da O’Connor, Bailey e altri ricercatori ha esaminato la ripetibilità dei cicli di carica e scarica. Il gruppo ha modificato una variabile alla volta e ha misurato l’effetto su efficienza coulombica, efficienza di tensione, efficienza energetica e utilizzo dell’elettrolita.
Attraverso la ricalibrazione delle pompe, una preparazione più uniforme degli elettrodi e l’impiego controllato delle membrane, la deviazione nei valori dell’efficienza di tensione è stata ridotta dal 2,79% a circa lo 0,57%. La variabilità nell’utilizzo dell’elettrolita è passata dal 4,29% a circa l’1,28%.
Questi risultati mostrano quanto le procedure operative possano influenzare i dati, anche quando materiali e apparecchiature rimangono nominalmente uguali.
Uno studio internazionale con oltre 35 gruppi di ricerca
Queen’s University Belfast ha trasformato la cella stampata in 3D in uno strumento per una prova di riproducibilità condotta tra più istituzioni.
La ricerca è coordinata insieme al Massachusetts Institute of Technology. Secondo la comunicazione dell’università, l’iniziativa ha coinvolto oltre 35 gruppi internazionali, comprese squadre della Harvard University e della University of Cambridge.
Una presentazione del progetto ha indicato tra i partecipanti anche Imperial College London, Queen Mary University of London, University of Manchester ed Eindhoven University of Technology.
I laboratori ricevono celle equivalenti e istruzioni di montaggio comuni. Eseguono una serie di prove predefinite e restituiscono i dati, che vengono confrontati per identificare le fonti di variazione.
Il metodo è simile agli studi “round robin” utilizzati in altri settori. Un campione, uno strumento o una procedura vengono distribuiti tra più laboratori per verificare quanto i risultati dipendano dal luogo in cui vengono prodotti.
Se tutti i partecipanti utilizzano una cella differente, è difficile stabilire se una discrepanza provenga dal materiale o dall’hardware. La distribuzione di un progetto comune riduce questo numero di variabili.
La decisione di condividere gratuitamente il progetto
Hugh O’Connor e il suo supervisore hanno valutato la possibilità di vendere la cella agli altri laboratori. Hanno però scelto di rendere il progetto accessibile senza pagamento.
L’obiettivo è ampliare la rete di collaborazione e aumentare il numero di gruppi capaci di partecipare agli studi sulla riproducibilità.
La condivisione aperta non riguarda soltanto la geometria delle parti stampate. Per rendere replicabile un’apparecchiatura servono anche una distinta dei materiali, indicazioni sui fornitori, parametri di stampa, sequenza di montaggio e protocolli di controllo.
Un file tridimensionale privo di istruzioni può produrre componenti con porosità, dimensioni o tolleranze differenti. Il manuale preparato dal gruppo cerca di ridurre questi margini di interpretazione.
La pubblicazione scientifica del 2022 è stata distribuita con licenza Creative Commons. Il lavoro comprendeva ricercatori della Queen’s University Belfast, dello University College London e un autore affiliato a Shell Global Solutions International B.V.
La presenza di Shell Global Solutions International B.V. tra le affiliazioni del paper non significa che l’azienda sia il produttore o il distributore commerciale della cella. Il progetto viene presentato come una piattaforma accademica aperta.
Dalla singola cella allo stack
La fase successiva consiste nel passaggio dalla singola cella a uno stack composto da più unità.
In uno stack, le celle vengono collegate in modo da aumentare tensione e potenza del sistema. Il progetto deve garantire una distribuzione uniforme dell’elettrolita a ogni unità, limitare le perdite di pressione e contenere le correnti parassite che possono circolare nei collettori fluidici.
L’aumento delle dimensioni introduce anche problemi meccanici. Una superficie più ampia richiede una pressione uniforme per assicurare la tenuta, ma l’incremento della forza può deformare i componenti in plastica.
Il lavoro del 2022 già mostrava un percorso di sviluppo da celle con dimensioni caratteristiche di 50 e 80 millimetri verso un modulo industriale ipotetico da 200 per 250 millimetri.
O’Connor e Bailey stanno esaminando configurazioni più grandi per comprendere fino a quale scala possano essere utilizzati componenti stampati in 3D e quali parti debbano essere sostituite da materiali o processi produttivi differenti.
La stampa 3D potrebbe rimanere utile anche quando non viene impiegata nel prodotto finale. Può accelerare lo sviluppo dei collettori di flusso, permettere il confronto tra geometrie e ridurre il costo dei prototipi prima di passare a stampaggio o lavorazione industriale.
I limiti da affrontare prima dell’impiego industriale
Il prototipo risolve il problema del costo delle celle di prova, ma non elimina gli ostacoli che limitano la diffusione delle batterie a flusso.
La densità energetica degli elettroliti deve essere sufficiente a contenere dimensioni e costi dei serbatoi. Le membrane devono limitare il passaggio indesiderato delle specie attive senza introdurre una resistenza elettrica elevata.
Pompe e tubazioni consumano una parte dell’energia immagazzinata. La corrosione, la stabilità chimica e la precipitazione dei sali possono ridurre la vita utile del sistema.
Nel caso delle chimiche basate sul ferro, devono essere controllati anche il crossover attraverso la membrana, la formazione di specie indesiderate e la perdita progressiva di capacità.
Le plastiche stampate devono mantenere dimensioni e resistenza durante lunghe esposizioni agli elettroliti. Le prove di un mese sono utili per una cella di laboratorio, ma un impianto commerciale dovrebbe funzionare per anni.
Il progetto della Queen’s University Belfast non offre ancora una risposta definitiva a tutti questi problemi. Fornisce uno strumento più accessibile per studiarli con procedure comuni.
Un’infrastruttura di ricerca, prima ancora che una batteria
Il risultato più rilevante del progetto non è la possibilità di dichiarare che una batteria costa 74 sterline.
Il dispositivo consente a numerosi laboratori di utilizzare lo stesso punto di partenza. Questo può rendere più attendibili i confronti tra nuove chimiche, membrane ed elettrodi e aiutare a capire quali risultati siano realmente trasferibili.
La stampa 3D riduce il costo della produzione e permette di modificare rapidamente la geometria. La documentazione aperta riduce il costo di accesso alle conoscenze necessarie per costruire la cella. Lo studio internazionale aggiunge una procedura per valutare la qualità e la comparabilità dei dati.
La piattaforma resta un’apparecchiatura sperimentale e non un sistema pronto per la rete elettrica. Il suo contributo può però essere importante in una fase precedente: rendere più ordinato, replicabile e accessibile il processo attraverso il quale vengono sviluppate le batterie a flusso di lunga durata.
