Una calzatura modulare progettata ad Almaty
Il designer kazako Daniyar Uderbekov ha sviluppato una nuova versione di UDRB, un sistema di calzature modulari costruito senza ricorrere agli adesivi permanenti utilizzati nella produzione di molte sneaker convenzionali.
Il progetto combina una suola in poliuretano termoplastico, o TPU, realizzata mediante stampa 3D, uno stivaletto interno in pelle e un sistema di chiusura composto da corda da arrampicata e tessuto per paracadute. Le tre parti possono essere separate senza tagliare o distruggere gli altri elementi della scarpa.
La struttura smontabile permette di intervenire su un singolo componente quando questo si consuma o subisce un danno. La suola può essere sostituita lasciando intatto lo stivaletto; il sistema di allacciatura può essere riparato senza modificare la parte stampata; l’elemento interno può essere rimosso, pulito o utilizzato separatamente.
La versione presentata il 5 agosto 2026 deriva da un primo concept mostrato nel 2025. Daniyar Uderbekov ha lavorato soprattutto sulla stabilità della calzatura e sulla possibilità di regolare con maggiore precisione il sistema di chiusura. Il progetto UDRB rimane in una fase di sviluppo orientata verso una possibile produzione e non è stato presentato come un modello già distribuito su scala commerciale.
Tre componenti al posto di una struttura incollata
La sneaker UDRB è organizzata intorno a tre elementi principali. Il primo è la suola stampata in 3D, che costituisce la base strutturale e ammortizzante della calzatura. Il secondo è uno stivaletto in pelle, progettato per avvolgere il piede e fornire la superficie interna di contatto. Il terzo è un sistema di corde e fasce che collega lo stivaletto alla suola.
In una sneaker tradizionale possono essere presenti intersuole, battistrada, rinforzi, fodere, schiume, tessuti, inserti rigidi, occhielli, lacci e adesivi. Questi materiali vengono spesso uniti in modo permanente, rendendo difficile separare le diverse parti quando la scarpa raggiunge la fine della propria vita utile.
Nel progetto UDRB, Daniyar Uderbekov evita una connessione chimica permanente tra la suola e la tomaia. Il fissaggio viene affidato alla geometria dei componenti e alla tensione esercitata dalla corda. La scarpa può quindi essere assemblata e smontata seguendo una sequenza meccanica.
Questa impostazione non elimina la necessità di verificare resistenza, stabilità e sicurezza. Una calzatura deve sopportare flessioni ripetute, torsioni, urti, abrasione e variazioni di carico. Il sistema di collegamento deve impedire che lo stivaletto si sposti rispetto alla suola durante la camminata.
Per questo motivo, nella versione aggiornata Daniyar Uderbekov ha introdotto ulteriori possibilità di regolazione e ha modificato la disposizione delle corde. L’obiettivo è distribuire la tensione intorno al piede e mantenere unite le tre parti senza utilizzare colla.
La suola in poliuretano termoplastico
La suola di UDRB è prodotta in TPU, sigla che identifica il poliuretano termoplastico. Questo materiale combina alcune caratteristiche delle gomme elastiche con la possibilità di essere riscaldato e lavorato come un materiale termoplastico.
Il TPU viene impiegato nella produzione di suole, componenti ammortizzanti, protezioni, guarnizioni, tubi flessibili e parti soggette a deformazione. La sua formulazione può essere modificata per ottenere livelli differenti di durezza, elasticità, resistenza all’abrasione e capacità di ritorno elastico.
Nella stampa 3D, il TPU può essere depositato sotto forma di filamento oppure lavorato con sistemi che utilizzano polveri o pellet. Daniyar Uderbekov non ha indicato pubblicamente il modello della stampante, il processo additivo impiegato, il produttore della macchina o il fornitore del materiale utilizzato per UDRB.
In assenza di questi dati non è possibile stabilire la tecnologia produttiva precisa, la durezza Shore del TPU, la percentuale di riempimento, l’orientamento degli strati o il tempo necessario per realizzare una suola. Questi parametri incidono sul comportamento del componente e dovranno essere definiti prima di un’eventuale produzione.
La geometria interna come elemento ammortizzante
La stampa 3D consente di costruire strutture interne che non potrebbero essere ottenute con la stessa libertà mediante una lavorazione sottrattiva. La suola di UDRB può quindi essere progettata con zone più rigide, sezioni flessibili e volumi destinati ad assorbire il carico.
Una struttura reticolare può deformarsi sotto il peso del corpo e tornare verso la posizione iniziale quando il carico viene rimosso. Variando lo spessore delle pareti, la dimensione delle celle e la loro disposizione, è possibile modificare la risposta meccanica della suola.
Nel caso di UDRB, la manifattura additiva permette anche di adattare la forma generale del componente alle dimensioni del piede. Questo non significa che ogni suola venga già prodotta a partire da una scansione individuale. Il progetto dimostra però la possibilità di modificare il file digitale senza costruire uno stampo dedicato per ciascuna variante.
Per trasformare questa possibilità in un servizio di personalizzazione sarebbero necessari un sistema di acquisizione delle misure, criteri per correggere la geometria, prove biomeccaniche e un processo produttivo ripetibile. Una suola personalizzata deve inoltre lasciare spazio al movimento del piede e non riprodurne semplicemente la superficie in posizione statica.
Uno stivaletto ispirato alle calzature tradizionali
Per l’elemento interno, Daniyar Uderbekov ha preso come riferimento i makhsi e gli ichigi, calzature diffuse in differenti aree dell’Asia centrale, del Caucaso e delle regioni limitrofe.
Queste calzature sono caratterizzate da una costruzione morbida e avvolgente. In alcune tradizioni venivano indossate all’interno di una scarpa esterna oppure utilizzate in ambienti interni, a seconda della forma, del materiale e del contesto culturale.
Lo stivaletto di UDRB riprende il principio di una scarpa interna flessibile. Può essere estratto dalla suola stampata e indossato come calzatura leggera, ampliando le possibilità di utilizzo del sistema.
Il riferimento storico non è trattato come un elemento decorativo applicato alla superficie. Daniyar Uderbekov utilizza invece la logica costruttiva della calzatura interna e la inserisce in un oggetto contemporaneo composto da parti separabili.
La scelta della pelle contribuisce alla flessibilità e alla capacità dello stivaletto di adattarsi al piede. Introduce però una filiera materiale distinta da quella della suola in TPU. Alla fine della vita del prodotto, pelle e materiale termoplastico devono essere indirizzati verso processi differenti.
Corda da arrampicata e tessuto per paracadute
La terza parte della sneaker è formata da una corda simile a quella utilizzata nell’arrampicata e da fasce realizzate con tessuto per paracadute.
La corda passa sotto la suola e avvolge lo stivaletto, generando la tensione necessaria a mantenere insieme i componenti. La sua funzione non è quindi limitata alla regolazione della calzata: diventa un elemento strutturale del sistema di assemblaggio.
Il riferimento all’attrezzatura da montagna è collegato anche al territorio di Almaty, città situata ai piedi della catena montuosa del Trans-Ili Alatau. Daniyar Uderbekov ha scelto materiali associati alle attività all’aperto e alla resistenza meccanica, integrandoli nell’identità visiva del progetto.
Il tessuto per paracadute viene utilizzato per creare punti di passaggio e fasce di collegamento. Questi elementi aiutano a distribuire la forza esercitata dalla corda, evitando che la tensione si concentri su una sola area dello stivaletto.
La configurazione deve mantenere un equilibrio tra stabilità e comfort. Una tensione insufficiente potrebbe provocare movimenti tra il piede e la suola, mentre una tensione eccessiva potrebbe creare punti di pressione.
Perché eliminare gli adesivi
Gli adesivi svolgono una funzione importante nella produzione delle calzature. Devono mantenere unite superfici sottoposte a migliaia di flessioni, resistere all’umidità e tollerare variazioni di temperatura e carico.
Il problema emerge quando la scarpa deve essere riparata o separata nei suoi materiali. Una connessione permanente rende più difficile dividere la tomaia dalla suola senza danneggiare entrambe. Resti di colla possono inoltre contaminare i flussi di materiale destinati al recupero.
Fashion for Good, organizzazione che lavora con aziende del settore moda e calzature, rileva che una scarpa può contenere più di 40 componenti realizzati con TPU, EVA, poliuretano, gomma, tessuti e adesivi. La combinazione di molti materiali e la mancanza di sistemi industriali di separazione rendono complesso il riciclo delle calzature.
Tra i partner coinvolti nei programmi di Fashion for Good dedicati alla circolarità delle scarpe figurano adidas, Inditex, On Running, PVH Corp., Reformation, Target e Zalando. Queste aziende non partecipano al progetto UDRB, ma il loro coinvolgimento mostra che la separazione dei componenti è un tema affrontato anche su scala industriale.
Fashion for Good collabora inoltre con FastFeetGrinded, azienda specializzata nella triturazione e nella separazione delle calzature usate. Anche in questo caso, la qualità del materiale recuperato dipende dalla capacità di riconoscere e dividere i diversi componenti.
Riparazione e sostituzione dei singoli elementi
Una struttura smontabile modifica il modo in cui può essere gestita l’usura. Nelle sneaker incollate, il consumo della suola porta spesso alla sostituzione dell’intera scarpa, anche quando tomaia, lacci e fodera sono ancora utilizzabili.
Con UDRB, una suola consumata può essere separata dallo stivaletto e sostituita con un nuovo componente. La stessa logica si applica alla corda e alle fasce, che possono essere cambiate senza intervenire sulla parte in pelle.
Il vantaggio dipende però dalla disponibilità dei ricambi. Una scarpa modulare è riparabile soltanto quando il produttore mantiene le misure, i file o i componenti compatibili per un periodo adeguato.
In vista di una possibile produzione, il progetto UDRB dovrà quindi definire un sistema di taglie, tolleranze dimensionali e interfacce comuni. Una nuova suola deve collegarsi correttamente allo stivaletto acquistato in precedenza, anche se viene prodotta con una macchina differente o in un momento successivo.
La stampa 3D potrebbe favorire la produzione distribuita dei ricambi. Un file verificato potrebbe essere fabbricato vicino al luogo di utilizzo, riducendo la necessità di conservare grandi quantità di suole in magazzino. Questa possibilità richiede apparecchiature calibrate, materiali equivalenti e controlli di qualità condivisi.
La riciclabilità del TPU richiede un processo controllato
Il TPU è un materiale termoplastico e può essere riscaldato, triturato e rielaborato. Questa caratteristica lo distingue dai poliuretani termoindurenti, che non possono essere rifusi con lo stesso procedimento.
Ciò non significa che una suola in TPU possa essere riciclata senza limiti o con qualsiasi impianto. L’utilizzo, l’esposizione alla luce, l’abrasione, l’umidità e i ripetuti cicli termici possono modificare le proprietà del materiale.
Prima della ristampa, una suola usata dovrebbe essere pulita, identificata e triturata. Il materiale recuperato potrebbe dover essere miscelato con TPU vergine o sottoposto a prove per verificare fluidità, elasticità e resistenza.
La possibilità di rimuovere la suola dal resto della scarpa rappresenta comunque un vantaggio operativo. Il materiale può essere raccolto come flusso separato, senza dover prima eliminare pelle, tessuto, lacci e grandi quantità di adesivo.
La Commissione europea considera la fase di fine vita tra gli elementi che devono essere esaminati nella valutazione ambientale di abbigliamento e calzature. Le regole europee per l’impronta ambientale dei prodotti analizzano infatti l’intero ciclo di vita, dall’estrazione delle materie prime alla produzione, dalla logistica all’utilizzo e alla gestione finale.
Una scarpa smontabile non è automaticamente circolare
La progettazione senza colla facilita la separazione dei componenti, ma non garantisce da sola un sistema circolare.
Per chiudere il ciclo sono necessari punti di raccolta, procedure di pulizia, impianti capaci di trattare il TPU, operatori in grado di selezionare la pelle e canali per recuperare corde e tessuti. Occorre inoltre stabilire chi sosterrà i costi di trasporto e lavorazione.
Il progetto UDRB utilizza materiali differenti perché ciascuno svolge una funzione specifica. La pelle offre caratteristiche diverse dal TPU, mentre corda e tessuto devono sopportare tensioni ripetute. La modularità consente di separarli, ma ogni materiale richiede una destinazione adeguata.
Anche la durata deve essere considerata. Una suola sostituibile può prolungare la vita dello stivaletto, ma il beneficio ambientale dipende dalla frequenza delle sostituzioni, dalla quantità di materiale impiegata e dall’energia richiesta per produrre ogni componente.
La stampa 3D può ridurre gli scarti associati al taglio di alcune geometrie, ma genera supporti, prove non riuscite e residui di lavorazione. Il vantaggio deve quindi essere misurato sull’intero processo e confrontato con tecnologie come stampaggio a iniezione, compressione e lavorazione di schiume.
Il confronto con altri progetti del settore
La ricerca di scarpe più facili da riciclare coinvolge anche gruppi industriali con capacità produttive più ampie.
adidas ha sviluppato il programma Futurecraft.Loop, basato su una scarpa realizzata in TPU e progettata per essere triturata e trasformata in materiale destinato a nuovi componenti. Nel progetto, adidas ha lavorato anche con il produttore chimico BASF, azienda che sviluppa materiali poliuretanici per applicazioni sportive e industriali.
L’approccio di adidas era orientato alla riduzione del numero di materiali, mentre UDRB segue una logica diversa: mantiene materiali distinti, ma li collega in modo che possano essere separati.
On Running ha sperimentato modelli distribuiti attraverso servizi di abbonamento e restituzione, mentre Fashion for Good ha avviato programmi con FastFeetGrinded per studiare la separazione meccanica delle scarpe usate.
Questi esempi non rappresentano collaborazioni con Daniyar Uderbekov. Servono a collocare UDRB all’interno di una ricerca più ampia che comprende monomateriali, sistemi di restituzione, riciclo industriale e progettazione per il disassemblaggio.
Il ruolo della stampa 3D nella produzione
Per un progetto ancora in fase di sviluppo, la stampa 3D offre il vantaggio di modificare la suola senza realizzare nuovi stampi.
Daniyar Uderbekov può intervenire sulla curvatura, sulla disposizione delle aperture, sui passaggi per la corda e sulla struttura ammortizzante direttamente nel modello digitale. Ogni iterazione può essere prodotta e provata prima di definire una versione destinata alla fabbricazione.
Questo metodo è adatto alla prototipazione e alle piccole serie. Nella produzione di migliaia di pezzi identici, lo stampaggio potrebbe raggiungere tempi unitari inferiori. La scelta tra stampa 3D e processi convenzionali dipenderà quindi dal numero di scarpe, dal livello di personalizzazione e dal costo del materiale.
La manifattura additiva potrebbe mantenere un ruolo nella realizzazione di taglie speciali, ricambi e suole personalizzate, anche nel caso in cui una parte della produzione venisse trasferita a tecnologie più veloci.
Le verifiche necessarie prima della commercializzazione
Prima di passare dal prototipo alla produzione, UDRB dovrà essere sottoposta a prove di durata e sicurezza.
La suola deve essere valutata per resistenza all’abrasione, flessione ripetuta, scivolamento, lacerazione e deformazione permanente. I passaggi della corda devono sopportare la tensione senza rompersi, mentre lo stivaletto deve mantenere la propria forma dopo numerosi cicli di montaggio e smontaggio.
Sarà necessario verificare anche il comportamento della scarpa su superfici bagnate, in presenza di polvere e a temperature differenti. La struttura aperta della suola stampata potrebbe accumulare sporco e richiedere procedure di pulizia specifiche.
Un altro aspetto riguarda il comfort. La distribuzione delle pressioni, la stabilità laterale e la flessione nella zona dell’avampiede devono essere analizzate su persone con caratteristiche differenti.
La possibilità di regolare la corda permette di adattare la chiusura, ma non sostituisce una progettazione ergonomica delle taglie. Un sistema troppo flessibile potrebbe non fornire il sostegno necessario, mentre una configurazione rigida potrebbe limitare il movimento naturale.
Il percorso professionale di Daniyar Uderbekov
Il progetto UDRB si inserisce nella ricerca di Daniyar Uderbekov sul rapporto tra tecnologie digitali, materiali naturali e cultura nomade.
Nato ad Almaty, Daniyar Uderbekov ha una formazione nell’ambito della grafica e ha lavorato alla progettazione di padiglioni e allestimenti per eventi internazionali. Tra le esperienze indicate nel suo portfolio figurano Aichi 2005, Expo Zaragoza 2008, Shanghai 2010 e Yeosu 2012.
Nel settore del product design, Daniyar Uderbekov ha lavorato con feltro, pietra, legno e plastica riciclata stampata in 3D. La poltrona 10 Nodes, per esempio, utilizza elementi ottenuti da bottiglie in PET riciclate e una superficie ispirata all’aspetto del terrazzo.
Questa continuità aiuta a comprendere la sneaker UDRB. La tecnologia additiva non viene impiegata per eliminare i riferimenti artigianali, ma per collegarli a un sistema di produzione digitale e modulare.
Un progetto fondato sulla separazione dei materiali
La caratteristica più significativa di UDRB non è soltanto la presenza di una suola stampata in 3D. Il progetto di Daniyar Uderbekov propone una diversa relazione tra le parti della calzatura.
La suola in TPU, lo stivaletto in pelle e il sistema di corde mantengono identità e funzioni separate. Nessun componente deve essere distrutto per raggiungere gli altri.
Questa impostazione può semplificare la riparazione, rendere disponibili parti sostitutive e agevolare la divisione dei materiali. Per dimostrare la validità industriale del progetto saranno però necessari dati su durata, comfort, costi, tempi di produzione e riciclabilità effettiva.
UDRB mostra come la stampa 3D possa essere integrata in una calzatura insieme a tecniche e riferimenti culturali differenti. Il passaggio alla produzione dipenderà dalla capacità di trasformare il prototipo in un sistema ripetibile, mantenendo la possibilità di smontare la scarpa e sostituire i componenti senza ricorrere agli adesivi permanenti.
” Questo articolo è stato redatto con il supporto di strumenti di intelligenza artificiale (AI) “
