Artec Point II: precisione di 0,02 mm e 5,8 milioni di misurazioni al secondo
Artec 3D aggiorna il proprio scanner laser per la metrologia industriale
Il 5 agosto 2026 Artec 3D ha presentato Artec Point II, seconda generazione dello scanner laser portatile con target sviluppato per le attività di metrologia industriale. Il nuovo modello sostituisce Artec Point, introdotto da Artec 3D nel 2024 per ampliare la propria presenza nei settori del controllo dimensionale, dell’ispezione qualità e del reverse engineering.
L’evoluzione principale riguarda la velocità di acquisizione. Secondo i dati dichiarati da Artec 3D, Artec Point II può raccogliere fino a 5,8 milioni di misurazioni al secondo, contro i 2,8 milioni del modello precedente. La precisione massima dichiarata rimane pari a 0,02 millimetri.
L’aumento della quantità di dati raccolti a ogni passaggio permette di ottenere una copertura più densa della superficie e può ridurre il numero di movimenti necessari per completare la digitalizzazione di un componente. La velocità dello scanner, tuttavia, rappresenta soltanto una parte del processo: il tempo complessivo comprende anche il posizionamento dei target, la preparazione del pezzo, il controllo della copertura, l’allineamento delle scansioni e l’elaborazione del modello tridimensionale.
Una configurazione laser ampliata
Per raggiungere una velocità di acquisizione superiore, Artec 3D ha modificato il sistema di proiezione laser di Artec Point II. Lo scanner mette a disposizione tre modalità, selezionabili dall’operatore mediante un comando sul dispositivo.
La modalità ultra-rapida utilizza una griglia composta da 54 linee laser. È pensata per acquisire superfici estese, componenti di dimensioni medio-grandi e assiemi nei quali è necessario coprire rapidamente un’area ampia.
La modalità hyperfine impiega 17 linee laser parallele. Artec 3D l’ha sviluppata per catturare dettagli minuti, incisioni, bordi, raccordi, variazioni geometriche e superfici che richiedono una densità di dati più elevata.
La terza modalità utilizza un singolo laser. Questa configurazione consente di raggiungere gole strette, fori profondi e zone nelle quali una griglia più ampia non riuscirebbe a mantenere una visuale adeguata.
La possibilità di cambiare modalità senza sostituire lo strumento permette agli operatori di affrontare fasi diverse della stessa scansione. Un carter industriale, per esempio, può essere acquisito inizialmente con la griglia da 54 linee, per poi passare alla modalità hyperfine sui bordi di accoppiamento e al laser singolo in corrispondenza dei fori.
Fino a 120 fotogrammi al secondo
Oltre alla capacità di raccogliere 5,8 milioni di misurazioni al secondo, Artec Point II raggiunge una frequenza di acquisizione dichiarata fino a 120 fotogrammi al secondo.
Un numero elevato di fotogrammi aiuta il sistema a seguire gli spostamenti dello scanner durante l’uso manuale. Questo aspetto è importante nelle operazioni svolte direttamente in officina, dove l’operatore deve muoversi intorno a componenti installati, stampi, parti di veicoli o macchinari che non possono essere trasferiti in una sala metrologica.
Una frequenza elevata può ridurre la perdita del tracciamento quando la mano compie un movimento rapido o cambia direzione. Il risultato dipende comunque dalla corretta disposizione dei target, dalla visibilità dell’area misurata e dal rispetto della distanza operativa prevista da Artec 3D.
Precisione del singolo punto e precisione volumetrica
Artec 3D dichiara per Artec Point II una precisione 3D fino a 0,02 millimetri. Questo valore equivale a venti micrometri e indica la migliore precisione specificata per la misurazione di un punto nelle condizioni previste dal produttore.
Per valutare uno scanner destinato alla metrologia non è però sufficiente considerare soltanto la precisione del singolo punto. Quando le dimensioni dell’oggetto aumentano e più acquisizioni devono essere unite, entrano in gioco la propagazione degli errori, la stabilità del tracciamento e la precisione volumetrica.
Per Artec Point II, Artec 3D indica una precisione volumetrica fino a 0,015 millimetri più 0,035 millimetri per ogni metro di lunghezza misurata. Utilizzando Artec Metrology Kit, il valore dichiarato passa a 0,015 millimetri più 0,015 millimetri per metro.
La formula significa che l’incertezza potenziale cresce insieme alle dimensioni del volume acquisito. Su un componente lungo un metro, la specifica standard corrisponde a un valore calcolato di 0,05 millimetri. Con Artec Metrology Kit, il valore calcolato sulla stessa lunghezza scende a 0,03 millimetri.
Questi dati non devono essere interpretati come risultati garantiti in ogni ambiente. Temperatura, calibrazione, disposizione dei riferimenti, geometria del pezzo, vibrazioni, tecnica dell’operatore e condizioni superficiali possono influire sulla misurazione.
Verifiche metrologiche e significato della norma ISO/IEC 17025
Artec 3D dichiara che precisione e ripetibilità di Artec Point II sono state verificate in un laboratorio accreditato secondo ISO/IEC 17025, applicando i riferimenti VDI/VDE 2634 e JJF 1951.
ISO/IEC 17025 riguarda la competenza, l’imparzialità e il funzionamento dei laboratori che eseguono prove e calibrazioni. L’accreditamento secondo questa norma si riferisce quindi al laboratorio e alle sue procedure, non rappresenta da solo una generica certificazione ISO dello scanner.
La serie VDI/VDE 2634 definisce procedure per la valutazione dei sistemi ottici di misura tridimensionale. L’utilizzo di metodi condivisi consente di verificare caratteristiche come precisione, ripetibilità e comportamento del sistema all’interno di un volume di misura.
Per un reparto di controllo qualità, la ripetibilità è importante quanto la precisione nominale. Uno strumento deve produrre risultati coerenti quando la stessa operazione viene eseguita più volte o da operatori differenti. Artec 3D ha quindi progettato l’interfaccia di Artec Point II per ridurre la necessità di regolare manualmente numerosi parametri durante l’acquisizione.
Uno scanner basato sull’impiego di target
Artec Point II appartiene alla categoria degli scanner 3D con target. Prima dell’acquisizione, l’operatore applica piccoli riferimenti adesivi sul componente oppure dispone i riferimenti intorno all’area da misurare.
Le telecamere dello scanner riconoscono la posizione relativa dei target e utilizzano questa rete di punti per determinare il movimento dello strumento. Il sistema può così mantenere il riferimento spaziale anche quando l’oggetto presenta superfici uniformi, ripetitive o prive di elementi geometrici facilmente riconoscibili.
La scansione con target offre una base stabile per le misure industriali, ma richiede una fase di preparazione. I riferimenti devono essere distribuiti in modo adeguato, rimanere visibili durante i movimenti e non essere collocati esclusivamente su parti mobili o instabili.
Per componenti prodotti in serie, i target possono essere collocati su supporti, telai o attrezzature riutilizzabili. Questa impostazione permette di evitare l’applicazione di nuovi adesivi su ogni pezzo e può rendere più regolare il processo di controllo.
Campo di scansione e profondità operativa
La scheda tecnica pubblicata da Artec 3D indica per Artec Point II un’area massima di scansione pari a 700 × 600 millimetri e una profondità di campo di 550 millimetri.
Un campo di scansione ampio permette di mantenere visibili più target e di acquisire una porzione maggiore del componente a ogni fotogramma. Questo può risultare utile durante la digitalizzazione di pannelli automobilistici, fusioni, stampi, tubazioni e parti di macchinari.
La profondità di campo rappresenta l’intervallo nel quale il sistema riesce a effettuare l’acquisizione mantenendo le condizioni necessarie per la misurazione. Durante l’uso, l’operatore deve rispettare la distanza indicata dall’interfaccia di Artec Studio, evitando di avvicinarsi o allontanarsi eccessivamente dalla superficie.
Corpo metallico e peso di 570 grammi
Artec Point II pesa 570 grammi ed è dotato di un involucro metallico. Artec 3D ha scelto una configurazione pensata per consentire l’impiego con una sola mano e per agevolare l’accesso a zone ristrette.
La forma dello scanner permette di inclinare il dispositivo per raggiungere superfici poste sotto un componente, dietro un supporto o all’interno di un assieme. Le telecamere inclinate contribuiscono a mantenere la visuale nelle aree dove uno scanner più ingombrante risulterebbe difficile da posizionare.
Il peso ridotto assume importanza durante le sessioni prolungate. Nelle attività di manutenzione o ispezione sul campo, l’operatore può dover mantenere il dispositivo sollevato, cambiare posizione e ripetere più scansioni nell’arco della giornata.
Protezione IP50 e intervallo termico
Artec 3D ha assegnato ad Artec Point II una classificazione IP50. Il primo numero indica che l’involucro è protetto contro la polvere, pur non essendo completamente ermetico. Il secondo numero, pari a zero, indica invece che non viene dichiarato un livello di protezione dall’ingresso dell’acqua.
La classificazione IP50 rende lo scanner adatto a molti ambienti produttivi, ma non significa che il dispositivo possa essere esposto a pioggia, getti d’acqua, emulsioni o operazioni di lavaggio industriale.
L’intervallo operativo dichiarato da Artec 3D va da −10 a 40 °C. Questa estensione permette di utilizzare Artec Point II in condizioni diverse da quelle di una sala metrologica climatizzata, comprese officine, reparti di produzione, impianti energetici e aree dedicate alla manutenzione.
Per una misura dimensionale accurata bisogna comunque considerare la dilatazione termica del componente. Un pezzo metallico acquisito a una temperatura diversa da quella nominale può presentare dimensioni differenti anche quando lo scanner mantiene le proprie prestazioni.
Laser blu di classe 2 e superfici difficili
Artec Point II utilizza una sorgente laser blu di classe 2. Artec 3D indica il dispositivo come adatto alla digitalizzazione di superfici complesse, scure o riflettenti.
I laser blu sono impiegati in numerosi sistemi di scansione industriale perché la loro lunghezza d’onda può favorire il contrasto su alcuni materiali e ridurre gli effetti della luce ambientale rispetto ad altre tecnologie ottiche.
La possibilità di acquisire una superficie riflettente non elimina però tutte le difficoltà. Metalli lucidati, cromature, vetri, parti trasparenti e superfici speculari possono deviare il fascio laser o produrre dati irregolari. La qualità finale dipende dal materiale, dall’angolo di incidenza, dalla pulizia del pezzo e dalla modalità selezionata.
Integrazione completa con Artec Studio
Uno degli elementi sui quali Artec 3D concentra la propria proposta è l’integrazione tra Artec Point II e il software Artec Studio. Lo scanner non viene presentato come un dispositivo isolato, ma come parte di un ambiente che comprende acquisizione, elaborazione, generazione delle mesh, confronto con i modelli CAD e preparazione dei dati per altri programmi.
Durante la scansione, il sistema 3D Radar di Artec Studio utilizza indicazioni cromatiche per mostrare quali zone sono state acquisite e quali richiedono ulteriori passaggi. L’operatore può così individuare lacune, aree con una densità insufficiente o superfici non ancora raggiunte.
La funzione di zoom consente di ingrandire la visualizzazione fino a otto volte per verificare dettagli e copertura. Lo zoom non modifica la precisione fisica dello scanner, ma aiuta l’operatore a controllare il risultato mentre lavora.
Artec Studio comprende anche strumenti per la rimozione del rumore, la chiusura delle lacune, la fusione delle scansioni e la conservazione di bordi e gole. L’algoritmo Real-time Fusion può generare una mesh durante o subito dopo l’acquisizione, riducendo i passaggi necessari per ottenere un modello utilizzabile.
Controllo dimensionale e confronto con i dati CAD
Per il controllo qualità, Artec Studio permette di confrontare la scansione con un modello CAD di riferimento. Le mappe cromatiche mostrano le deviazioni tra il componente reale e la geometria nominale, rendendo visibili deformazioni, materiale in eccesso, ritiri e zone fuori tolleranza.
La funzione 3D Compare Map di Artec 3D consente di suddividere il modello in aree e analizzare le differenze dimensionali. Gli strumenti di verifica delle tolleranze possono essere utilizzati per controllare se le caratteristiche misurate rientrano nei limiti stabiliti dal progetto.
Per analisi più articolate, i dati di Artec Point II possono essere trasferiti a Geomagic Control X, piattaforma di ispezione sviluppata da 3D Systems, oppure a PolyWorks Inspector, soluzione metrologica di InnovMetric.
L’integrazione con software esterni permette di inserire lo scanner in flussi già adottati dalle aziende, senza obbligare i reparti metrologici a sostituire l’intero ambiente di analisi e reportistica.
Reverse engineering e ricostruzione delle superfici
Nel reverse engineering, Artec Point II può essere utilizzato per acquisire un componente privo di disegni tecnici aggiornati. La nuvola di punti viene trasformata in una mesh e successivamente in superfici o geometrie CAD modificabili.
Questo processo può essere applicato a ricambi fuori produzione, attrezzature, componenti di macchine, stampi, parti automobilistiche e sistemi che devono essere adattati a nuovi impieghi.
La precisione della scansione non coincide automaticamente con la precisione del modello CAD ricostruito. Ogni fase, dalla pulizia della mesh alla creazione delle superfici, può introdurre approssimazioni. Per questo motivo Artec 3D integra in Artec Studio strumenti di autosurfacing e confronto, mentre per i progetti più complessi può essere necessario utilizzare software CAD o metrologici dedicati.
Manutenzione, riparazione e retrofit
Artec 3D indica tra le applicazioni di Artec Point II anche la manutenzione, la riparazione e la revisione di impianti e mezzi industriali.
Uno scanner portatile permette di acquisire un componente senza rimuoverlo completamente dall’impianto, quando gli spazi e le condizioni operative lo consentono. I dati possono essere impiegati per documentare l’usura, confrontare la parte con il progetto nominale o progettare un elemento sostitutivo.
Nel retrofit, la scansione aiuta a rilevare gli ingombri reali prima di installare nuovi sistemi. Questo riduce il rischio di progettare un componente sulla base di disegni non aggiornati o di quote nominali che non tengono conto delle modifiche effettuate durante la vita del macchinario.
Impiego nei settori automobilistico e aerospaziale
Nel settore automobilistico, Artec Point II può essere utilizzato per controllare pannelli, cerchi, componenti della trasmissione, parti del motore, elementi interni e attrezzature di produzione. La portabilità consente di spostare lo scanner lungo il veicolo o di lavorare direttamente su una linea pilota.
Nel settore aerospaziale, Artec 3D propone Artec Point II per superfici come profili alari, palette, condotti e componenti lavorati con tolleranze ridotte. In questi casi, la verifica della precisione deve essere accompagnata da procedure metrologiche definite, controllo della temperatura e tracciabilità delle calibrazioni.
Per stampi e matrici, la modalità hyperfine può aiutare a esaminare dettagli, raccordi e cavità prima dell’avvio della produzione. Una deviazione non rilevata sullo stampo può infatti essere riprodotta su ogni pezzo fabbricato.
Combinazione con altri scanner Artec 3D
I dati raccolti da Artec Point II possono essere combinati in Artec Studio con quelli generati da altri dispositivi di Artec 3D.
Un progetto può, per esempio, utilizzare uno scanner con un campo di acquisizione più ampio per digitalizzare la geometria complessiva e Artec Point II per le aree che richiedono un controllo metrologico più preciso. I diversi gruppi di dati vengono poi allineati e integrati nel modello finale.
Questo approccio multiscala è utile quando un oggetto presenta dimensioni e livelli di dettaglio differenti. La carrozzeria di un veicolo, un macchinario industriale o una grande fusione possono richiedere una scansione generale, seguita dall’acquisizione mirata delle zone funzionali.
Il confronto con il primo Artec Point
Il passaggio da Artec Point ad Artec Point II non modifica la precisione massima dichiarata di 0,02 millimetri. Il cambiamento riguarda soprattutto la quantità di informazioni raccolte e l’organizzazione delle modalità laser.
Il primo Artec Point raggiungeva fino a 2,8 milioni di misurazioni al secondo. Artec Point II porta questo valore a 5,8 milioni, superando il doppio della capacità nominale del modello precedente.
Per le aziende che eseguono numerose scansioni, la maggiore densità di dati può incidere sulla produttività. Il beneficio reale dovrà essere valutato sul tipo di componenti, sulla durata della preparazione e sulla capacità dei computer utilizzati per gestire file più densi.
Una quantità superiore di punti non produce automaticamente un modello migliore. Dati ridondanti possono aumentare il peso dei file e i tempi di elaborazione. La modalità ultra-rapida di Artec Point II è stata quindi progettata anche per mantenere gestibile il numero di poligoni durante la scansione di oggetti grandi.
Disponibilità attraverso la rete Artec 3D
Artec Point II sostituisce Artec Point nella gamma metrologica di Artec 3D ed è distribuito attraverso la rete internazionale di partner certificati dell’azienda.
Artec 3D non ha indicato nella comunicazione di lancio un prezzo pubblico universale. Il costo può dipendere dal mercato, dalla configurazione software, dai servizi di formazione, dai contratti di assistenza e dall’eventuale aggiunta di Artec Metrology Kit.
Per valutare l’investimento, le aziende dovranno considerare non soltanto il prezzo dello scanner, ma anche le licenze di Artec Studio, l’hardware informatico, la formazione degli operatori, le procedure di calibrazione e l’integrazione con i sistemi di gestione della qualità.
Un aggiornamento concentrato sulla produttività metrologica
Con Artec Point II, Artec 3D mantiene la precisione nominale del primo modello e interviene sugli aspetti che incidono sulla velocità di acquisizione: numero di linee laser, densità dei dati, frequenza dei fotogrammi e passaggio tra modalità differenti.
Il dispositivo è indirizzato alle aziende che devono digitalizzare componenti piccoli, parti di medie dimensioni e assiemi più estesi senza ricorrere esclusivamente a sistemi fissi. La combinazione tra portabilità, target, software di elaborazione e strumenti di confronto CAD permette di utilizzare Artec Point II in attività che vanno dall’ispezione dimensionale alla ricostruzione di ricambi.
La precisione di 0,02 millimetri, la velocità fino a 5,8 milioni di misurazioni al secondo e le tre modalità laser definiscono il posizionamento tecnico dello scanner. Il valore operativo dipenderà dalla capacità delle aziende di inserirlo in procedure metrologiche controllate, con una preparazione adeguata dei componenti e criteri chiari per la verifica dei risultati.
” Questo articolo è stato redatto con il supporto di strumenti di intelligenza artificiale (AI) “
