Un capo progettato a partire dal funzionamento del corpo
Le taglie convenzionali riducono il corpo umano a poche misure: circonferenza del torace, vita, fianchi, altezza e lunghezza degli arti. Il progetto Adaptive System, sviluppato dalla designer e ricercatrice Laura Civetti insieme al ricercatore Juan Daniel Cabrera Cobo, parte da un presupposto diverso. Un indumento non dovrebbe essere definito soltanto dalle dimensioni del corpo, ma anche dal modo in cui quel corpo si muove, disperde calore, suda e interagisce con l’ambiente.
Adaptive System è una metodologia di progettazione basata sui dati. Informazioni fisiologiche, biomeccaniche e ambientali vengono trasformate in istruzioni geometriche utilizzabili per costruire un capo mediante strumenti di design computazionale e stampa 3D.
Il risultato visibile è un top composto da strutture reticolari e superfici sovrapposte. La sua forma non deriva da una tradizionale modellistica sartoriale, nella quale il progettista disegna un cartamodello e lo adatta a una taglia standard. Ogni variazione di densità, apertura, spessore e rigidità dovrebbe invece corrispondere a una determinata esigenza del corpo.
Il progetto non propone ancora un prodotto pronto per la vendita. Il capo realizzato con la collaborazione di Stratasys è un prototipo dimostrativo: serve a verificare se più categorie di dati corporei possano essere riunite in un unico processo di progettazione e convertite in una forma fabbricabile.
Dalla tabella delle taglie alla mappa fisiologica
La differenza tra Adaptive System e un normale capo su misura riguarda il tipo di personalizzazione. Un abito sartoriale può seguire con precisione la forma di una persona, ma continua a essere costruito soprattutto attraverso misure geometriche. Adaptive System aggiunge informazioni relative al comportamento del corpo.
Tra i parametri considerati dalla ricerca figurano la curvatura anatomica, la postura, le zone soggette a maggiore sudorazione, il bisogno di ventilazione, l’esposizione alla luce solare e la sensibilità di determinate aree cutanee. Questi elementi vengono rappresentati mediante mappe cromatiche applicate a un modello digitale del corpo.
Il colore non ha soltanto una funzione grafica. Ogni tonalità rappresenta un intervallo di valori e può essere letta dall’algoritmo come un’istruzione. Una zona con maggiore esposizione solare può richiedere una struttura più spessa o più schermante. Una parte del corpo nella quale si concentra il calore può richiedere aperture più ampie. Un’area coinvolta in movimenti complessi può essere associata a geometrie più flessibili.
Nel prototipo presentato, i valori fisiologici utilizzati sono simulati. Il capo dimostra quindi il funzionamento della metodologia, ma non costituisce ancora la prova che una persona ottenga benefici misurabili indossandolo. Per arrivare a questo risultato saranno necessari test ergonomici, meccanici e termici condotti su corpi reali e durante attività definite.
Tre strati per movimento, ventilazione e protezione
Il sistema elaborato da Laura Civetti e Juan Daniel Cabrera Cobo organizza le informazioni in tre strati principali, successivamente riuniti in una sola struttura.
Il primo strato deriva dall’analisi della curvatura corporea. Le linee principali della superficie anatomica vengono utilizzate per generare una rete che segue la forma e la dinamica del corpo. L’obiettivo non è applicare una griglia uniforme, ma distribuire gli elementi strutturali in relazione alla postura e al movimento.
Una spalla, per esempio, non si comporta come il centro del torace. Le scapole, l’articolazione del braccio e la parte laterale del busto sono sottoposte a deformazioni differenti. Una geometria identica in tutte queste zone rischierebbe di irrigidire il movimento oppure di perdere la propria funzione. La modellazione parametrica consente di modificare localmente il disegno senza ricostruire ogni sezione a mano.
Il secondo strato riguarda la regolazione termica. Una maglia quadrangolare cambia densità in base alle esigenze di ventilazione. Nelle aree che devono favorire il passaggio dell’aria, la struttura diventa più aperta e porosa. Nelle zone che richiedono sostegno o continuità, la rete mantiene una densità maggiore.
Questa logica potrebbe trovare applicazione nell’abbigliamento sportivo, dove la distribuzione del sudore non è uniforme e cambia in funzione dell’attività, della postura e dell’intensità dello sforzo. Un indumento costruito con una struttura continua ma localmente differenziata potrebbe ridurre la necessità di cucire pannelli separati con materiali diversi.
Il terzo strato risponde all’esposizione solare. Lo spessore e lo sviluppo verticale della geometria vengono modulati per creare una maggiore schermatura nelle parti più esposte. Il capo assume così il ruolo di superficie intermedia tra pelle e ambiente, con caratteristiche differenti da una zona all’altra.
L’integrazione dei tre livelli è la parte centrale del progetto. Movimento, ventilazione e protezione non vengono trattati come problemi separati, ma come variabili che devono convivere nello stesso oggetto. Quando le richieste entrano in conflitto, l’algoritmo deve trovare un compromesso tra flessibilità, densità, spessore e possibilità di fabbricazione.
Il processo digitale da CLO3D a Grasshopper
Il flusso di lavoro parte dalla costruzione di un modello base in CLO3D, piattaforma per la progettazione virtuale di abbigliamento sviluppata da CLO Virtual Fashion. La superficie del capo viene adattata al corpo digitale e suddivisa in sezioni capaci di seguire le curvature anatomiche.
Le superfici vengono poi trasferite in Rhinoceros 3D e Grasshopper, strumenti di modellazione e programmazione visuale sviluppati da Robert McNeel & Associates. Grasshopper permette di costruire relazioni tra dati e geometrie: al cambiamento di un valore nella mappa corporea corrisponde una modifica automatica della struttura.
Plugin come Shortest Walk e Dendro, distribuiti attraverso l’ecosistema Food4Rhino, aiutano a gestire la suddivisione delle mesh e la generazione di superfici volumetriche continue. Le mappe di curvatura, ventilazione e stress diventano parametri che controllano l’ampiezza delle celle, l’orientamento delle linee, la porosità e lo spessore.
Non tutte le forme generate dal computer possono essere prodotte. Una geometria può essere coerente con i dati corporei ma contenere elementi troppo sottili, inclinazioni non supportate dal processo di stampa oppure zone fragili. Al contrario, una soluzione semplice da fabbricare può non rispondere in modo adeguato alle informazioni fisiologiche.
Il progetto deve quindi trovare un equilibrio tra tre componenti: i dati del corpo, le scelte estetiche e i limiti della produzione. Il ruolo del designer non scompare. Cambia il livello sul quale interviene: invece di disegnare manualmente ogni dettaglio, definisce le regole, decide quali dati abbiano priorità e valuta i risultati generati dal sistema.
Per preparare il file alla produzione è stato sviluppato anche un procedimento capace di appiattire le mesh tridimensionali. Le superfici curve vengono convertite in elementi piani stampabili, mantenendo per quanto possibile le variazioni locali create dall’algoritmo.
La collaborazione con Stratasys e la tecnologia PolyJet
Il primo prototipo fisico di Adaptive System è stato prodotto con Stratasys, azienda specializzata in sistemi di manifattura additiva. La tecnologia indicata per questa fase è PolyJet, un processo che deposita e solidifica sottili strati di fotopolimero.
PolyJet permette di combinare materiali con caratteristiche differenti e di controllare colori, trasparenze e consistenze superficiali. Questa capacità è utile per un capo nel quale le proprietà non devono rimanere uniformi, ma cambiare in base alla zona del corpo.
La documentazione pubblica sul progetto non identifica con certezza il modello di stampante impiegato per l’intero top. Nel settore della moda, il sistema di riferimento di Stratasys è la J850 TechStyle, sviluppata per depositare materiali tridimensionali direttamente su tessuti, capi, calzature e accessori.
La J850 TechStyle può gestire fino a sette materiali nella stessa lavorazione e produrre elementi multicolore, trasparenti, rigidi o flessibili. La stampa diretta sul tessuto consente di unire la base tessile alle strutture tridimensionali senza aggiungere ogni componente attraverso cuciture, incollaggi o applicazioni separate.
Stratasys ha già impiegato questa tecnologia in altri progetti di moda. La designer Hemani Kumar, durante il proprio percorso al Fashion Institute of Technology, ha utilizzato la stampa diretta su tessuto per applicare elementi tridimensionali a una reinterpretazione del sari indiano. Il New York Embroidery Studio, guidato da Michelle Feinberg, ha integrato la J850 TechStyle nei propri processi per combinare ricamo e decorazione tridimensionale.
Questi casi dimostrano che la tecnologia produttiva esiste già. Adaptive System cerca di ampliare il problema: non si limita a stampare un motivo decorativo su un tessuto, ma tenta di utilizzare la struttura stampata per rispondere alle condizioni del corpo.
Un prototipo, non ancora un capo di uso quotidiano
L’aspetto del top evidenzia la natura sperimentale della ricerca. La struttura presenta volumi, reticoli e sovrapposizioni che la rendono più vicina a un dimostratore tecnico o a un capo espositivo che a un prodotto destinato all’uso quotidiano.
Prima di una possibile commercializzazione dovranno essere valutati il peso, il comfort a contatto con la pelle, la libertà di movimento, la resistenza alla piegatura, la durata delle giunzioni e il comportamento durante lavaggio e manutenzione. Sarà necessario verificare anche come cambino le prestazioni dopo molti cicli di utilizzo.
Un capo personalizzato mediante dati corporei richiede inoltre una procedura di acquisizione affidabile. Le scansioni effettuate in posizione statica non descrivono sempre ciò che accade mentre una persona corre, solleva un braccio o piega il busto. Per questo la fase successiva della ricerca prevede un progetto pilota basato sulla scansione di un atleta in movimento.
Il sistema dovrebbe usare questi dati per generare un indumento orientato alla gestione della sudorazione e alla libertà di movimento, da sottoporre poi a prove in condizioni reali. Solo il confronto tra il capo parametrico e un indumento sportivo convenzionale potrà indicare se la complessità del processo produce vantaggi concreti.
La personalizzazione può cambiare il modello produttivo
Adaptive System viene presentato anche come possibile strumento contro la sovrapproduzione. Se un capo viene realizzato soltanto dopo la raccolta dei dati e la conferma dell’ordine, l’azienda non deve produrre grandi quantità di ogni taglia sperando di venderle.
Il tema ha una dimensione industriale rilevante. A livello mondiale vengono generati ogni anno circa 92 milioni di tonnellate di rifiuti tessili. In Europa si stima che una quota compresa tra il 4 e il 9 per cento dei prodotti tessili immessi sul mercato venga distrutta senza essere utilizzata per la funzione prevista.
La produzione su richiesta può ridurre scorte, rimanenze e campionature fisiche. Un algoritmo parametrico permette di modificare lo stesso modello per persone differenti senza iniziare ogni volta un nuovo progetto. Questa capacità avvicina la personalizzazione individuale a un processo ripetibile, definito spesso come personalizzazione di massa.
La sostenibilità, però, non deriva automaticamente dall’uso della stampa 3D. Per valutarla occorre considerare l’energia necessaria, il tipo di fotopolimeri, la quantità di materiale di supporto, la durata del prodotto, la riparabilità e le possibilità di separare o recuperare i diversi componenti.
Un capo prodotto su ordinazione ma difficile da riparare o riciclare potrebbe evitare una parte delle rimanenze commerciali senza risolvere gli impatti legati ai materiali. Le dichiarazioni ambientali dovranno quindi essere accompagnate da analisi del ciclo di vita e confronti con sistemi produttivi equivalenti.
Dalle scansioni di Balenciaga agli algoritmi di Iris van Herpen
L’impiego dei dati digitali nella moda non nasce con Adaptive System. Per la collezione Inverno 2018, Balenciaga, marchio appartenente al gruppo Kering, utilizzò scansioni tridimensionali e fitting digitali per sviluppare giacche e cappotti con silhouette modellate direttamente sui corpi.
Sotto la direzione creativa di Demna Gvasalia, le scansioni furono modificate in ambiente CAD, stampate in 3D e utilizzate per creare stampi in schiuma leggera, ai quali vennero uniti tessuti come lana, tweed e velluto. La costruzione consentì di ridurre il numero delle cuciture e di controllare la forma del capo attraverso un processo digitale.
Il lavoro di Balenciaga partiva soprattutto dalla geometria del corpo. Adaptive System cerca di aggiungere più livelli informativi, includendo parametri funzionali come ventilazione, movimento ed esposizione solare.
Un altro riferimento è l’atelier Iris van Herpen, che da anni combina artigianato, modellazione computazionale, taglio laser e stampa 3D. Nella tecnica denominata Data Dust, i motivi parametrici vengono deformati digitalmente, tagliati e applicati al tulle. Nella tecnica Foliage, sviluppata con la Delft University of Technology, sottili strutture tridimensionali vengono stampate direttamente sul tessuto.
Nel lavoro di Iris van Herpen l’algoritmo è parte del linguaggio formale e del processo di costruzione. Adaptive System prova a legare lo stesso principio generativo a una serie di necessità fisiologiche definite prima della forma finale.
Le applicazioni possibili oltre l’alta moda
La prima applicazione industriale ipotizzata riguarda lo sportswear. Un capo progettato sui dati di un atleta potrebbe variare porosità e sostegno in relazione allo sport, alla posizione e ai movimenti più frequenti. Discipline differenti richiederebbero mappe e regole diverse.
Nel settore medico, una metodologia simile potrebbe essere studiata per tutori, indumenti compressivi o protezioni destinate a persone con sensibilità cutanee specifiche. In questi ambiti, però, il prodotto dovrebbe rispettare requisiti clinici, normativi e di biocompatibilità più severi rispetto a un capo di moda.
Anche l’abbigliamento da lavoro potrebbe beneficiare di strutture localmente differenziate. Protezione, ventilazione e libertà di movimento potrebbero essere distribuite in funzione dell’attività, invece di essere ottenute sovrapponendo pannelli standard.
Nel lungo periodo, Laura Civetti e Juan Daniel Cabrera Cobo intendono collegare il processo geometrico alla selezione dei materiali. Il sistema non sceglierebbe soltanto la forma di una zona, ma anche la composizione più adatta alla sua funzione.
La seconda fase della ricerca prevede lo studio di materiali a base biologica da depositare attraverso sistemi di Liquid Deposition Modeling. Laura Civetti e Juan Daniel Cabrera Cobo hanno già affrontato il tema dei biopolimeri programmabili nel progetto Trinity Dress, nel quale design computazionale, estrusione di paste e biomateriali sono stati combinati per ottenere variazioni di flessibilità, rigidità, impermeabilità e isolamento.
Le domande ancora aperte
Adaptive System mostra come i dati corporei possano diventare materiale di progetto, ma non elimina le questioni tecniche ed economiche.
La prima riguarda la qualità dei dati. Una mappa incompleta o misurata in condizioni non rappresentative può generare una soluzione molto precisa dal punto di vista matematico ma poco utile per chi indossa il capo.
La seconda riguarda la produzione. La stampa multimateriale ad alta definizione offre un controllo dettagliato, ma deve essere confrontata con i costi e con la velocità di tecniche tessili consolidate, come maglieria computerizzata, tessitura jacquard e taglio automatizzato.
La terza riguarda la durata. Un oggetto personalizzato perde parte del proprio valore ambientale se non può essere modificato quando cambia il corpo della persona o se i componenti non possono essere sostituiti.
Esiste poi il tema della gestione delle informazioni. Un servizio commerciale basato su scansioni, mappe termiche e caratteristiche fisiologiche dovrà stabilire chi raccoglie i dati, per quanto tempo vengono conservati e se possano essere utilizzati per produrre nuovi capi senza ripetere l’intera misurazione.
Dall’abito come misura all’abito come sistema
Il contributo principale di Adaptive System non è il top in sé, ma la metodologia che lo ha generato. Il progetto propone di sostituire una parte delle decisioni arbitrarie con relazioni verificabili tra corpo, materiale e geometria.
La taglia non scompare: rimane utile per la produzione, la vendita e la comprensione immediata di un capo. Viene però affiancata da un modello più ricco, nel quale due persone con misure simili potrebbero ricevere strutture differenti perché si muovono, sudano o si espongono all’ambiente in modi diversi.
La collaborazione tra Laura Civetti, Juan Daniel Cabrera Cobo e Stratasys indica una direzione nella quale moda, progettazione computazionale e manifattura additiva possono convergere. La validità industriale del sistema dipenderà dai test sul corpo, dalla scelta dei materiali, dai costi e dalla capacità di produrre capi durevoli.
Adaptive System non dimostra ancora che le tabelle delle taglie possano essere abbandonate. Dimostra però che un indumento può essere progettato a partire da informazioni più articolate delle sole circonferenze corporee. In questo passaggio, il capo non viene più considerato come una superficie uniforme da adattare al corpo, ma come un insieme di zone con funzioni differenti.
