Il Dipartimento dell’Energia degli Stati Uniti, DOE, ha selezionato Coreshell Technologies per un finanziamento federale da 50 milioni di dollari destinato ad aumentare negli Stati Uniti la produzione di batterie agli ioni di litio basate su una combinazione poco convenzionale: anodi realizzati interamente con silicio metallurgico al posto della grafite e catodi prodotti attraverso il processo dry electrode sviluppato da AM Batteries.
Il progetto punta alla costruzione di quella che Coreshell descrive come la prima gigafactory statunitense dedicata a celle agli ioni di litio con anodo in silicio metallurgico, creando circa 2 GWh di capacità annuale per la produzione degli elettrodi e 1,5 GWh per l’assemblaggio delle celle.
Sono previsti inoltre più di 100 nuovi posti di lavoro tra produzione, attività tecniche e funzioni amministrative.
Ma il significato dell’investimento va oltre l’aumento della capacità produttiva.
Coreshell vuole eliminare completamente la grafite dall’anodo, riducendo una delle principali dipendenze della filiera americana delle batterie dalla Cina.
AM Batteries interviene invece sull’altro lato della cella attraverso una tecnologia che elimina solventi e grandi forni di essiccazione dalla produzione degli elettrodi.
La combinazione dei due processi punta quindi a modificare contemporaneamente materiali e metodo produttivo.
Il vero obiettivo del DOE è ricostruire una supply chain nazionale
Il finanziamento rientra nel programma statunitense Battery Materials Processing and Battery Manufacturing Grants, alimentato attraverso le risorse previste dall’Infrastructure Investment and Jobs Act.
Il Dipartimento dell’Energia ha annunciato nell’agosto 2026 una nuova serie di progetti destinati ad ampliare negli Stati Uniti capacità di trasformazione dei materiali critici, produzione di componenti per batterie e riciclo.
Il problema affrontato è ormai ben conosciuto.
Gli Stati Uniti possiedono un’importante industria automobilistica e stanno investendo miliardi di dollari nella costruzione di gigafactory, ma diversi materiali fondamentali utilizzati all’interno delle batterie continuano a provenire da supply chain concentrate in Asia e, soprattutto, in Cina.
La grafite è uno degli esempi più evidenti.
Quasi tutte le batterie agli ioni di litio commerciali utilizzano grafite nell’anodo.
La Cina domina la lavorazione e la produzione di materiale anodico a base di grafite e dispone quindi di una posizione strategica all’interno della filiera globale.
È possibile costruire una cella negli Stati Uniti e continuare contemporaneamente a dipendere da materiale anodico lavorato in Cina.
Coreshell vuole eliminare questo passaggio utilizzando un materiale completamente differente.
Dalla grafite al silicio metallurgico
Il silicio è studiato da molti anni come materiale per gli anodi delle batterie agli ioni di litio.
Il motivo è principalmente legato alla sua capacità di immagazzinare litio.
Dal punto di vista teorico, il silicio possiede una capacità specifica molto superiore rispetto alla grafite, arrivando a valori circa dieci volte maggiori in termini gravimetrici.
Per questo numerose aziende stanno introducendo quantità crescenti di silicio all’interno degli anodi.
Il problema è che il silicio presenta anche un difetto considerevole: durante carica e scarica cambia volume in maniera molto più marcata della grafite.
Quando gli ioni di litio entrano nella struttura del materiale, le particelle di silicio si espandono.
Quando il litio viene rimosso, si contraggono.
Ripetere questo processo centinaia o migliaia di volte può creare fratture, perdita del contatto elettrico e degrado dell’interfaccia con l’elettrolita.
È uno dei motivi per cui molte batterie cosiddette “al silicio” utilizzano in realtà anodi nei quali il silicio rappresenta soltanto una parte della composizione, mantenendo una quantità significativa di grafite.
Coreshell vuole eliminare completamente la grafite
La strategia di Coreshell Technologies, azienda con sede a San Leandro, in California, è più radicale.
L’azienda punta a utilizzare 100% metallurgical-grade silicon, MGS, come materiale attivo principale dell’anodo.
Il silicio metallurgico è un prodotto industriale già utilizzato su larga scala in altri settori.
Viene normalmente ottenuto partendo da quarzo o silice, che vengono trasformati attraverso processi metallurgici ad alta temperatura.
Rispetto a materiali al silicio estremamente raffinati o prodotti attraverso processi basati su silano, il MGS ha il vantaggio di derivare da una supply chain industriale già esistente e di avere costi potenzialmente molto inferiori.
Coreshell utilizza inoltre particelle di dimensioni micrometriche invece di affidarsi esclusivamente a nanoparticelle sofisticate e costose.
È una scelta importante perché l’obiettivo non è semplicemente ottenere le migliori prestazioni possibili in laboratorio.
È sviluppare una tecnologia che possa essere prodotta nell’ordine dei gigawattora.
Il problema dell’espansione del silicio
Utilizzare particelle più grandi e relativamente poco raffinate aumenta però la difficoltà.
Durante il ciclo della batteria, il materiale può espandersi e contrarsi.
Le particelle possono fratturarsi.
Sulla superficie dell’anodo si forma inoltre la Solid Electrolyte Interphase, SEI, uno strato fondamentale per il corretto funzionamento della cella.
Ogni volta che il silicio cambia volume, questa interfaccia può rompersi e riformarsi.
Il processo consuma litio ed elettrolita e contribuisce alla perdita progressiva di capacità.
Coreshell ha sviluppato un sistema proprietario di rivestimento destinato proprio a gestire questo problema.
Secondo l’azienda, il coating svolge contemporaneamente la funzione di SEI artificiale e di struttura di contenimento.
In sostanza, cerca di stabilizzare l’interfaccia tra silicio ed elettrolita e di mantenere la particella meccanicamente più controllata durante i cicli di espansione e contrazione.
La soluzione non riguarda soltanto il rivestimento
Coreshell sottolinea però che non è possibile inserire semplicemente un nuovo anodo all’interno di una cella tradizionale e aspettarsi che tutto continui a funzionare allo stesso modo.
Per utilizzare quantità molto elevate di silicio, l’azienda ha sviluppato anche modifiche relative a:
leganti;
elettroliti;
materiali attivi;
architettura dell’elettrodo;
progettazione complessiva della cella.
Si tratta quindi di una soluzione a livello di cella, non semplicemente di un nuovo materiale.
L’obiettivo è sfruttare l’elevata capacità del silicio evitando che l’espansione volumetrica distrugga progressivamente l’elettrodo.
Coreshell ha già prodotto celle automotive da 60 Ah
Un passaggio importante è arrivato alla fine del 2024, quando Coreshell ha presentato celle da 60 Ah basate sul proprio anodo in silicio metallurgico.
Questa dimensione è significativa perché si avvicina alla scala delle celle utilizzabili in applicazioni automotive reali.
È molto differente dal dimostrare il funzionamento della chimica attraverso una piccola coin cell da laboratorio.
L’azienda era partita da celle sperimentali da circa 5 Ah e ha successivamente portato la tecnologia alla configurazione da 60 Ah utilizzando attrezzature standard per la produzione di batterie.
Coreshell ha lavorato anche con TopMaterial, azienda sudcoreana specializzata in materiali e sistemi per la produzione di celle.
Questo elemento è centrale nella strategia industriale.
Se una nuova chimica richiede di sostituire completamente gli impianti produttivi, il costo di adozione può diventare enorme.
Coreshell punta invece a rendere l’anodo compatibile, per quanto possibile, con infrastrutture produttive già disponibili.
30% di autonomia in più e costi inferiori: dati ancora da leggere come obiettivi industriali
Coreshell attribuisce alla propria piattaforma Genesis la possibilità di ottenere una densità energetica superiore di circa il 30% rispetto a configurazioni convenzionali comparabili e una riduzione del costo per kWh superiore al 25%.
L’azienda aveva inoltre stimato per le prime celle da 60 Ah una riduzione delle emissioni di carbonio nell’ordine del 29% rispetto a una configurazione LFP/grafite tradizionale.
Questi dati derivano dalle valutazioni e dai test comunicati da Coreshell e devono quindi essere distinti dai risultati della selezione DOE.
Il Dipartimento dell’Energia ha finanziato il passaggio alla produzione industriale, ma questo non significa che ogni parametro commerciale dichiarato dall’azienda sia già stato dimostrato sull’intero ciclo di vita di milioni di celle prodotte in serie.
Il vero test inizierà proprio con lo scale-up.
Una tecnologia può funzionare molto bene su una linea pilota e incontrare nuove difficoltà quando la produzione aumenta di centinaia di volte.
Ferroglobe fornirà il silicio
La supply chain del materiale è costruita intorno alla collaborazione con Ferroglobe, uno dei principali produttori mondiali di silicio metallico e ferroleghe.
Le due aziende avevano annunciato già nel 2024 una collaborazione per sviluppare silicio metallurgico adatto all’impiego nelle batterie.
Ferroglobe utilizza processi metallurgici per ottenere silicio con livelli di purezza elevati senza dover ricorrere alle filiere più costose tipiche di alcune forme di silicio sintetico destinate agli anodi.
La società indica capacità di purificazione fino a circa il 99,995%.
Secondo Coreshell, la filiera statunitense collegata ai propri fornitori dispone già di oltre 100.000 tonnellate annue di produzione di silicio metallurgico.
Questo è probabilmente uno dei vantaggi più importanti rispetto a numerose nuove tecnologie per batterie.
Il materiale non deve essere inventato.
La produzione primaria esiste già.
Il problema consiste nel trasformarlo in un materiale adatto al funzionamento elettrochimico.
Una gigafactory che non parte da zero
Coreshell dispone già a San Leandro di una struttura produttiva da circa 4 MWh utilizzata per realizzare celle e campioni commerciali.
Nel 2025 l’azienda aveva inoltre annunciato l’intenzione di sviluppare un impianto nell’ordine dei 100 MWh.
Il finanziamento DOE sposta ora la scala ancora più avanti.
Il progetto prevede circa 2 GWh di produzione di elettrodi e 1,5 GWh di capacità di assemblaggio delle celle.
Per comprendere l’ordine di grandezza, un gigawattora equivale a un milione di kilowattora.
Una cella automotive da 60 Ah ha una capacità nell’ordine delle centinaia di wattora a seconda della tensione nominale.
Una linea da 1,5 GWh può quindi produrre milioni di celle ogni anno.
È precisamente in questo passaggio che la chimica dovrà dimostrare ripetibilità, resa produttiva e durata.
AM Batteries entra dal lato del catodo
Il secondo protagonista del progetto è AM Batteries, società del Massachusetts fondata nel 2020.
Nonostante il nome, “AM” viene spesso collegato al concetto di additive manufacturing perché l’azienda utilizza un processo di deposizione additiva delle polveri.
La tecnologia, tuttavia, non deve essere confusa con la normale stampa 3D di oggetti tridimensionali.
AM Batteries sviluppa un sistema roll-to-roll per la produzione degli elettrodi chiamato Powder-to-Electrode.
Il processo deposita direttamente polveri secche sul foglio metallico utilizzato come collettore di corrente.
La produzione avviene quindi attraverso strati funzionali molto sottili, non attraverso la costruzione di una geometria 3D convenzionale.
È più corretto parlare di additive coating o precision additive manufacturing degli elettrodi.
Come viene prodotto normalmente un elettrodo
Per capire l’importanza del sistema di AM Batteries bisogna osservare il processo convenzionale.
Nella produzione tradizionale di un catodo, il materiale attivo viene miscelato con:
carbonio conduttivo;
legante polimerico;
solvente.
Il risultato è una sospensione, o slurry.
La pasta viene stesa sul foglio metallico che costituisce il collettore di corrente.
Successivamente il solvente deve essere eliminato.
L’elettrodo passa quindi attraverso lunghi forni di essiccazione.
Se viene utilizzato un solvente come NMP, N-metil-2-pirrolidone, questo deve essere gestito e recuperato perché costoso e problematico dal punto di vista ambientale e della sicurezza.
La fase di essiccazione richiede grandi quantità di energia e occupa molto spazio all’interno di una gigafactory.
È uno degli elementi che rendono gli impianti per batterie estremamente costosi.
AM Batteries elimina il solvente
Nel processo Powder-to-Electrode il materiale viene invece mantenuto allo stato secco.
Le polveri contenenti materiale attivo, additivi conduttivi e legante vengono preparate e successivamente depositate direttamente sul collettore.
AM Batteries utilizza un processo elettrostatico.
Le particelle vengono caricate elettricamente e attratte dalla superficie con carica opposta.
Si crea così uno strato relativamente uniforme.
Successivamente il materiale viene consolidato meccanicamente attraverso rulli riscaldati.
Il risultato finale è un elettrodo pronto per le successive fasi della produzione senza dover attraversare il tradizionale ciclo di stesura dello slurry, evaporazione e recupero del solvente.
È qui che compare il collegamento con l’additive manufacturing
TDK Ventures, che ha investito in AM Batteries già nel 2021, aveva descritto la tecnologia come una forma di precision additive manufacturing.
La definizione deriva dal fatto che la polvere viene depositata direttamente e selettivamente su un substrato secondo una logica additiva.
Non vengono rimossi materiali da una superficie.
Viene costruito lo strato funzionale aggiungendo progressivamente particelle.
Dal punto di vista della produzione di batterie, la distinzione terminologica è meno importante del risultato.
La tecnologia punta a eliminare una delle fasi più costose ed energivore della fabbricazione degli elettrodi.
Fino al 45-50% in meno di energia nella produzione degli elettrodi
AM Batteries e i propri investitori indicano benefici potenzialmente significativi.
L’eliminazione dell’essiccazione e del recupero del solvente potrebbe ridurre di oltre il 45% l’energia richiesta alla produzione degli elettrodi.
TDK Ventures ha indicato valori potenziali anche superiori al 50% in determinate configurazioni.
AM Batteries stima inoltre riduzioni dei costi di investimento nell’ordine del 40% per la sezione della fabbrica dedicata agli elettrodi.
Anche questi valori devono essere interpretati come dati dichiarati dalla società e dai suoi partner, non come un risparmio automaticamente ottenibile in qualunque gigafactory.
Il risultato dipende da chimica, capacità dell’impianto, configurazione della linea e processo con il quale viene effettuato il confronto.
Il vantaggio strutturale rimane però evidente: se il solvente non viene utilizzato, non è necessario installare l’intera infrastruttura per evaporarlo e recuperarlo.
Una gigafactory potrebbe diventare più piccola
I lunghi forni di essiccazione sono tra le apparecchiature che occupano più spazio all’interno delle linee per batterie.
Eliminandoli, la fabbrica può essere più compatta.
Anche sistemi di gestione dell’aria, recupero del solvente e trattamento delle emissioni possono essere ridotti.
Questo ha conseguenze non soltanto sulla spesa energetica, ma anche sull’investimento iniziale necessario per costruire l’impianto.
Ed è particolarmente importante negli Stati Uniti, dove uno dei problemi della ricostruzione della filiera delle batterie è proprio il capitale necessario per creare rapidamente nuovi stabilimenti.
AM Batteries ha attratto investimenti importanti
La tecnologia ha attirato negli anni diversi investitori strategici.
Nel 2022 AM Batteries ha raccolto 25 milioni di dollari in un round Series A guidato da Anzu Partners.
All’operazione hanno partecipato TDK Ventures, Toyota Ventures, Zeon Ventures, SAIC Capital, VinFast, Foothill Ventures, Doral Energy-Tech Ventures e Creative Ventures.
Nel 2023 è arrivato un ulteriore Series B da 30 milioni di dollari guidato da Toyota Ventures.
Il round comprendeva anche Porsche Ventures, Asahi Kasei, RA Capital Management – Planetary Health, Industry Ventures e diversi investitori già presenti.
Questo elenco è interessante perché comprende contemporaneamente produttori automotive, società di materiali e investitori specializzati.
Per una tecnologia di produzione delle batterie, avere a bordo potenziali utilizzatori industriali può essere importante quanto il capitale finanziario.
La collaborazione con Zeon riguarda anche i leganti
AM Batteries ha lavorato inoltre con la giapponese Zeon Corporation sullo sviluppo di nuovi binder adatti agli elettrodi secchi.
È un aspetto tecnico spesso trascurato.
Il legante rappresenta soltanto una piccola parte dell’elettrodo, ma deve mantenere insieme le particelle e garantire l’adesione al collettore.
Un binder sviluppato per uno slurry con solvente non è necessariamente ideale per un processo completamente secco.
La diffusione del dry electrode richiede quindi anche una nuova generazione di materiali progettati specificamente per questo metodo produttivo.
Coreshell e AM Batteries modificano due lati differenti della cella
La combinazione finanziata dal DOE è quindi interessante perché le due aziende non lavorano sullo stesso problema.
Coreshell Technologies modifica l’anodo.
Sostituisce la grafite con silicio metallurgico americano.
AM Batteries modifica il metodo di produzione del catodo.
Elimina il processo wet coating e utilizza deposizione secca.
Da una parte cambia la materia prima.
Dall’altra cambia la fabbrica.
Il risultato dovrebbe essere una cella che riduce contemporaneamente la dipendenza da materiali cinesi e una parte significativa dei costi infrastrutturali della produzione.
È molto più complesso rispetto a introdurre semplicemente un nuovo materiale all’interno di una batteria tradizionale.
La produzione americana deve essere competitiva anche sul costo
È probabilmente questo l’aspetto più importante del progetto.
Gli Stati Uniti possono incentivare la produzione domestica, imporre requisiti sulle supply chain e finanziare nuove fabbriche.
Ma nel lungo periodo una batteria americana deve essere anche economicamente competitiva rispetto a quelle prodotte in Asia.
La Cina dispone di enormi economie di scala, supply chain integrate e decenni di investimenti nella produzione di celle e materiali.
Replicare esattamente la stessa tecnologia negli Stati Uniti rischia quindi di partire da una posizione di costo sfavorevole.
La strategia di Coreshell e AM Batteries cerca invece di cambiare il processo.
Silicio metallurgico al posto della grafite lavorata.
Dry electrode al posto dello slurry coating.
Fabbriche potenzialmente più piccole.
Minore consumo energetico.
Meno impianti di gestione dei solventi.
L’obiettivo non è semplicemente produrre in America, ma trovare una struttura produttiva che renda la produzione americana competitiva.
Il silicio può ridurre anche la quantità di materiale necessaria
La maggiore capacità specifica del silicio introduce un ulteriore vantaggio potenziale.
Se un materiale riesce ad accumulare una quantità maggiore di litio per unità di massa, teoricamente è possibile utilizzare meno materiale anodico per ottenere una determinata capacità.
Non significa che una batteria diventi dieci volte più leggera semplicemente perché il silicio ha una capacità teorica circa dieci volte superiore a quella della grafite.
L’anodo costituisce soltanto una parte della cella.
Catodo, elettrolita, separatore, collettori, contenitore e sistemi di gestione rimangono necessari.
Ma ridurre massa e volume dell’anodo può contribuire a migliorare la densità energetica complessiva.
È da questa combinazione che derivano le stime di Coreshell relative a un aumento della capacità o dell’autonomia nell’ordine del 30%, non da un moltiplicatore diretto per dieci delle prestazioni della batteria completa.
LFP e silicio: una combinazione orientata al costo
Coreshell ha sviluppato le proprie celle anche utilizzando catodi LFP, litio-ferro-fosfato.
Questa chimica ha acquisito una quota crescente nel mercato dei veicoli elettrici perché evita nichel e cobalto e offre buona durata, sicurezza e costi relativamente contenuti.
Il suo principale limite rispetto ad alcune chimiche NMC è la minore densità energetica.
Un anodo ad alta capacità potrebbe quindi contribuire a recuperare almeno una parte di questo svantaggio a livello di cella.
L’idea è particolarmente interessante per veicoli nei quali il costo rimane uno dei principali ostacoli all’adozione.
La difesa è il secondo mercato strategico
Coreshell non guarda soltanto all’automotive.
Nel 2026 l’azienda ha annunciato l’espansione verso il settore della difesa, sostenuta anche da un investimento di ADS, società americana specializzata nella fornitura di equipaggiamento e soluzioni per clienti militari.
La ragione è evidente.
Per il Dipartimento della Difesa degli Stati Uniti, una batteria performante ma dipendente da componenti provenienti da un potenziale avversario geopolitico rappresenta un rischio.
Coreshell indica la propria piattaforma come compatibile con i requisiti NDAA Section 842 e priva di materiali provenienti da Foreign Entities of Concern.
Le applicazioni indicate comprendono droni aerei e subacquei, veicoli autonomi terrestri, apparecchiature portate dai soldati e sistemi di accumulo.
Il finanziamento DOE rafforza quindi una capacità produttiva che può servire contemporaneamente automotive e difesa.
Il punto critico rimane la durata del silicio
La grande domanda tecnica non è se il silicio possa immagazzinare più litio della grafite.
Questo è conosciuto da decenni.
La domanda è se un anodo basato interamente su silicio metallurgico possa mantenere prestazioni adeguate dopo centinaia o migliaia di cicli, in condizioni industriali e con livelli di resa produttiva compatibili con il mercato automotive.
Coreshell afferma di aver risolto gran parte dei problemi attraverso coating, binder, elettrolita e progettazione della cella.
Il passaggio da megawattora a gigawattora permetterà di verificare queste affermazioni su una scala molto più significativa.
Le celle dovranno dimostrare contemporaneamente:
vita ciclica;
sicurezza;
ricarica;
prestazioni a differenti temperature;
uniformità tra lotti;
costi produttivi;
resa delle linee.
È precisamente per questo che il progetto DOE rappresenta un passaggio importante: porta la tecnologia fuori dalla dimensione della sola validazione tecnologica.
Anche AM Batteries deve dimostrare lo scale-up industriale
Lo stesso vale per il processo dry electrode.
Il concetto è molto interessante e diversi grandi produttori di batterie stanno lavorando su tecnologie prive di solvente.
Ma produrre uno strato uniforme a velocità elevate su nastri continui larghi centinaia di millimetri è molto più difficile che ottenere un piccolo elettrodo in laboratorio.
La deposizione deve mantenere:
spessore uniforme;
densità controllata;
distribuzione omogenea del materiale attivo;
buona adesione;
assenza di difetti;
velocità compatibile con la produzione industriale.
Qualunque variazione può trasformarsi in una differenza nelle prestazioni della cella.
L’investimento con Coreshell rappresenta quindi anche per AM Batteries un’opportunità importante per portare il processo Powder-to-Electrode verso una scala di produzione nell’ordine dei gigawattora.
La stampa 3D in questo caso va interpretata in senso più ampio
L’articolo di 3DPrint.com mette giustamente in evidenza il collegamento con l’additive manufacturing, ma è utile precisare il significato.
Non verranno stampate batterie tridimensionali complete come si stampa un componente metallico con Powder Bed Fusion.
La tecnologia di AM Batteries appartiene a una zona di confine tra:
additive manufacturing;
coating industriale;
elettronica stampata;
roll-to-roll manufacturing.
La polvere viene aggiunta direttamente al substrato senza passare da uno slurry.
È quindi un processo additivo, ma la geometria finale è essenzialmente uno strato sottile.
Questa distinzione è interessante perché mostra quanto il concetto di produzione additiva possa estendersi oltre la tradizionale definizione di stampa 3D.
Il roll-to-roll è fondamentale per la produzione di massa
La configurazione roll-to-roll è uno dei motivi per cui la tecnologia può avere rilevanza industriale.
Un foglio continuo viene svolto da una bobina.
Il materiale viene depositato.
L’elettrodo viene consolidato.
Il nastro viene nuovamente avvolto o inviato direttamente alle fasi successive.
È lo stesso principio generale utilizzato in numerosi processi di produzione ad alta velocità per film, rivestimenti, circuiti e materiali funzionali.
Invece di costruire un oggetto alla volta, la produzione avviene continuamente.
Per un mercato come quello delle batterie, che richiede chilometri di elettrodi ogni giorno, questa scalabilità è essenziale.
Una supply chain che parte dal quarzo e arriva alla cella
Il progetto Coreshell permette inoltre di osservare la batteria come un’intera catena industriale.
La materia prima parte dal quarzo.
Ferroglobe lo trasforma in silicio metallurgico.
Coreshell sviluppa il materiale anodico e applica la propria tecnologia di stabilizzazione.
AM Batteries produce il catodo con il processo dry electrode.
Gli elettrodi vengono quindi assemblati in celle.
In prospettiva, tutto questo dovrebbe avvenire attraverso una filiera prevalentemente statunitense.
È proprio questo livello di integrazione che interessa al Dipartimento dell’Energia.
Non basta costruire una gigafactory se i materiali critici continuano ad arrivare dall’estero.
Il finanziamento da 50 milioni è quindi soprattutto una prova di industrializzazione
Il valore più importante dell’annuncio non è il fatto che il DOE abbia scelto una nuova tecnologia per batterie.
È il salto dimensionale che vuole finanziare.
Coreshell dispone già di celle da 60 Ah.
AM Batteries possiede già il processo dry electrode.
Ferroglobe produce già silicio.
Ora occorre verificare se questi elementi possono essere collegati in una supply chain capace di produrre gigawattora di celle all’anno.
È una domanda completamente differente rispetto alla ricerca di laboratorio.
A quella scala, anche variazioni percentuali minime nella resa possono trasformarsi in milioni di dollari.
Anche una piccola instabilità del materiale può diventare migliaia di celle scartate.
La fabbrica diventa quindi parte integrante della tecnologia.
Dalla migliore batteria alla migliore fabbrica di batterie
Il progetto di Coreshell e AM Batteries mostra una trasformazione più ampia nell’industria dell’accumulo energetico.
Per anni la competizione si è concentrata soprattutto sulla chimica.
Più energia.
Più cicli.
Ricarica più veloce.
Ora il processo produttivo sta diventando altrettanto importante.
Una batteria con prestazioni leggermente superiori ma estremamente costosa da produrre può avere meno valore commerciale di una tecnologia che combina buone prestazioni con una fabbrica più semplice e una supply chain più sicura.
Coreshell cerca di intervenire sul materiale più problematico della supply chain dell’anodo.
AM Batteries cerca di eliminare una delle fasi più costose della produzione dell’elettrodo.
Il Dipartimento dell’Energia finanzia precisamente la combinazione di queste due strategie.
Se il progetto raggiungerà gli obiettivi dichiarati, gli Stati Uniti non avranno semplicemente una nuova fabbrica di batterie.
Avranno dimostrato un modello nel quale silicio metallurgico domestico, elettrodi prodotti a secco e produzione roll-to-roll possono essere combinati per creare celle commerciali senza dipendere dalla tradizionale filiera della grafite anodica cinese.
Per l’additive manufacturing, il caso è altrettanto interessante.
Mostra che alcune delle opportunità industriali più importanti potrebbero trovarsi non nella stampa tridimensionale di un prodotto finito, ma nella capacità di depositare con precisione materiali funzionali all’interno di processi produttivi continui.
In questo caso il risultato finale non è un oggetto stampato.
È un elettrodo.
Ma quando quell’elettrodo viene prodotto nell’ordine dei gigawattora, l’impatto industriale può essere molto più grande di quello di numerose applicazioni tradizionalmente considerate stampa 3D.
Questo articolo è stato redatto con il supporto di strumenti di intelligenza artificiale (AI)
