La AtomForm Palette 300 aveva attirato l’attenzione fin dalla sua presentazione per una caratteristica insolita nel panorama delle stampanti 3D desktop: invece di utilizzare un unico hotend attraverso il quale far passare successivamente filamenti di colori o materiali differenti, la macchina può gestire fino a 12 gruppi ugello intercambiabili.
Ora un modello di utilità cinese permette di osservare più da vicino uno degli elementi fondamentali di questo sistema e chiarisce come AtomForm sia riuscita a immagazzinare un numero così elevato di hotend all’interno di una macchina desktop senza distribuire dodici differenti stazioni di parcheggio lungo il telaio.
Il documento CN224644278U, relativo a un “meccanismo di stoccaggio e apparecchiatura di produzione additiva”, descrive infatti una grande struttura anulare rotante sulla quale i gruppi ugello vengono inseriti radialmente.
In termini più semplici, si tratta di un carosello degli hotend.
Quando la stampante deve utilizzare un nuovo colore, materiale o diametro di ugello, non è necessariamente il sistema di cambio a dover attraversare la macchina alla ricerca dello strumento corretto. È il carosello che ruota fino a portare l’hotend richiesto in una posizione di scambio prestabilita.
Questa scelta semplifica un problema apparentemente banale ma molto importante nei sistemi automatici multi-tool: dove conservare gli utensili quando non vengono utilizzati e come recuperarli rapidamente e con sufficiente precisione.
Il brevetto riguarda una tecnologia già utilizzata sulla Palette 300
A differenza di molti brevetti che descrivono prodotti ipotetici o tecnologie che potrebbero non arrivare mai sul mercato, in questo caso il principio è già visibile sulla AtomForm Palette 300.
La macchina utilizza il sistema denominato OmniElement Automatic Nozzle Swapping System, progettato per sostituire automaticamente differenti gruppi ugello durante una stampa.
AtomForm ha presentato pubblicamente la Palette 300 nel 2026 e ne ha mostrato il funzionamento in occasione di eventi come CES e RAPID + TCT.
Il modello di utilità non deve quindi essere interpretato come l’annuncio di una futura stampante.
Serve piuttosto a comprendere in maggiore dettaglio una delle soluzioni meccaniche utilizzate per realizzare il sistema OmniElement.
Perché cambiare l’intero hotend invece del solo filamento
Il problema nasce dal modo nel quale funzionano molti dei sistemi multicolore FFF più diffusi.
Una stampante dotata di un solo hotend può utilizzare diversi filamenti caricandoli uno dopo l’altro nello stesso percorso.
Quando arriva il momento di cambiare colore, il filamento utilizzato deve essere ritirato e quello successivo deve essere spinto verso l’hotend.
Rimane però del materiale precedente all’interno della zona di fusione e dell’ugello.
La macchina deve quindi estrudere una certa quantità di plastica fino a quando il vecchio colore è stato eliminato.
Questo materiale può finire in una purge tower, in una struttura di spurgo laterale oppure in altri sistemi destinati comunque a smaltire la transizione.
La quantità di materiale sprecato può diventare significativa nelle stampe con numerosi cambi di colore.
In alcuni modelli molto complessi, la quantità di plastica utilizzata per le operazioni di spurgo può arrivare a essere comparabile o persino superiore a quella contenuta nell’oggetto finale.
AtomForm mantiene separati gli hotend
La filosofia della Palette 300 è differente.
Invece di chiedere a un unico hotend di gestire continuamente filamenti differenti, AtomForm mantiene disponibili più gruppi ugello.
Un hotend può quindi rimanere associato a un determinato materiale o colore mentre un altro viene utilizzato per una funzione differente.
Quando il software richiede il cambio, la macchina sostituisce fisicamente il gruppo ugello.
In questo modo non è necessario svuotare completamente lo stesso percorso di fusione ogni volta che cambia il colore.
Il principio è simile, almeno concettualmente, a quello dei toolchanger utilizzati sulle macchine industriali: invece di modificare continuamente lo stesso utensile, la macchina seleziona l’utensile più adatto all’operazione successiva.
AtomForm dichiara che questo approccio può ridurre fino al 90% lo spreco di filamento associato a determinate operazioni di cambio rispetto ai sistemi basati sullo spurgo.
Il risultato effettivo dipende naturalmente dal modello, dal numero di cambi, dai materiali e dai parametri utilizzati.
Dodici hotend creano però un nuovo problema
Eliminare lo spurgo attraverso l’utilizzo di più hotend risolve un problema ma ne introduce immediatamente un altro.
Dodici gruppi ugello devono essere conservati da qualche parte.
Una possibile soluzione sarebbe creare dodici stazioni separate intorno alla camera di stampa.
Il carrello dovrebbe però raggiungere ogni volta la posizione corrispondente all’utensile desiderato.
All’aumentare del numero degli hotend aumenterebbero quindi lo spazio necessario e la complessità dei movimenti.
È proprio questo problema che il documento brevettuale attribuito alla società di Shenzhen collegata ad AtomForm cerca di affrontare.
Il brevetto osserva che i sistemi nei quali gli ugelli vengono conservati in diverse posizioni fisse richiedono al dispositivo di sostituzione di raggiungere coordinate differenti.
Il meccanismo di cambio deve quindi possedere un ampio raggio di movimento e mantenere una precisione elevata in numerosi punti della macchina.
La soluzione proposta consiste nel capovolgere il problema.
Non si muove il punto di prelievo: si muove il magazzino
Nel sistema descritto, i gruppi ugello vengono inseriti in una struttura anulare rotante.
L’anello contiene diversi alloggiamenti distribuiti radialmente lungo la circonferenza.
Ogni hotend viene inserito dall’esterno verso il centro del carosello.
Quando serve uno specifico ugello, l’intero anello ruota.
Il gruppo richiesto viene così portato davanti al punto nel quale il meccanismo della stampante effettua la sostituzione.
Il vantaggio è immediato.
Il sistema che preleva l’hotend può eseguire sostanzialmente lo stesso movimento ogni volta.
Non deve sapere se l’utensile numero 3 si trova a sinistra, il numero 7 nella parte posteriore o il numero 11 in un altro punto della macchina.
È il carosello a posizionare l’utensile corretto nella zona di scambio.
Gli alloggiamenti sono distribuiti radialmente
Il brevetto descrive un corpo principale ad anello caratterizzato da una superficie circolare esterna e una interna, disposte concentricamente.
Gli alloggiamenti degli ugelli attraversano radialmente questa struttura.
Questa disposizione utilizza efficacemente lo spazio tridimensionale disponibile.
Gli hotend non vengono collocati uno accanto all’altro lungo una linea che crescerebbe progressivamente con il numero degli utensili.
Vengono distribuiti intorno alla circonferenza.
Per una stampante desktop è un vantaggio importante.
Uno dei problemi di molti sistemi toolchanger consiste infatti nell’aumento delle dimensioni complessive della macchina rispetto al volume di costruzione realmente disponibile.
Il carosello cerca di concentrare numerosi utensili all’interno di uno spazio relativamente compatto.
Una rotazione a intervalli conosciuti semplifica il controllo
Gli alloggiamenti possono essere distribuiti uniformemente lungo l’anello.
Questo significa che il sistema elettronico può conoscere esattamente l’angolo necessario per passare da una posizione all’altra.
Con dodici posizioni equidistanti, per esempio, la logica di controllo può lavorare con incrementi geometricamente regolari.
Il sistema non deve quindi calcolare ogni volta una traiettoria complessa del dispositivo di prelievo.
Deve principalmente ruotare il magazzino fino alla posizione richiesta e verificare che l’utensile corretto sia disponibile per lo scambio.
Questa semplificazione può assumere grande importanza durante una stampa multicolore.
Un modello può richiedere centinaia o migliaia di cambi utensile.
Una piccola riduzione del tempo necessario per ogni operazione può quindi trasformarsi in una differenza significativa sulla durata complessiva del lavoro.
Gli ugelli devono restare perfettamente immobili durante la rotazione
Far ruotare dodici hotend intorno a un asse introduce però un requisito meccanico importante.
Gli utensili non possono semplicemente essere appoggiati negli alloggiamenti.
Accelerazioni, decelerazioni, vibrazioni e ripetute rotazioni potrebbero progressivamente modificarne la posizione.
Un ugello che si muovesse anche leggermente all’interno del proprio alloggiamento potrebbe creare problemi quando il sistema tenta di recuperarlo.
Il brevetto descrive quindi un meccanismo di bloccaggio specifico.
Sul gruppo ugello possono essere presenti dei perni sporgenti.
Durante l’inserimento, questi perni scorrono all’interno di una prima scanalatura.
Una successiva rotazione porta il perno all’interno di una seconda scanalatura orientata diversamente.
Si crea così una sorta di accoppiamento a baionetta.
Il principio ricorda un attacco a baionetta
Il funzionamento può essere paragonato a molti sistemi di fissaggio nei quali un oggetto viene prima inserito e successivamente ruotato per bloccarlo.
La prima scanalatura guida il componente durante l’inserimento.
La seconda impedisce invece che possa essere estratto semplicemente nella stessa direzione.
Il brevetto sottolinea che questa soluzione serve sia a guidare correttamente l’hotend sia a impedire movimenti indesiderati durante l’utilizzo.
Il vantaggio rispetto a un semplice incastro a pressione è la presenza di un vero vincolo meccanico.
Il gruppo ugello può quindi restare nella propria posizione anche quando il carosello viene accelerato o arrestato.
Anche i magneti contribuiscono al fissaggio
Al bloccaggio meccanico può essere affiancato un sistema magnetico.
Il documento descrive infatti elementi magnetici collocati vicino alla posizione finale del gruppo ugello.
Il magnete contribuisce a mantenere l’hotend correttamente posizionato e riduce la possibilità che vibrazioni o piccoli movimenti lo spostino all’interno dell’alloggiamento.
La combinazione tra vincolo meccanico e forza magnetica è interessante perché permette di ottenere stabilità senza rendere eccessivamente complessa la procedura di sostituzione.
Durante lo scambio, il sistema deve essere in grado di sbloccare e rimuovere rapidamente l’utensile.
Durante il deposito, invece, deve essere certo che il gruppo rimanga esattamente nella posizione prevista.
La precisione dello stoccaggio influenza direttamente quella di stampa
Questa precisione è fondamentale perché un sistema con più hotend introduce un problema sconosciuto alle stampanti a singolo ugello.
Due ugelli fisicamente differenti non sono mai perfettamente identici.
Anche differenze di pochi centesimi di millimetro nella loro posizione possono produrre difetti visibili.
Se il secondo colore viene depositato leggermente spostato rispetto al primo, i bordi non coincidono.
Se l’altezza Z cambia, un ugello può trovarsi troppo vicino o troppo lontano dal pezzo.
La precisione del sistema non dipende quindi soltanto dalla meccanica del carrello.
Dipende anche dalla capacità del magazzino di restituire ogni volta l’hotend in una posizione estremamente ripetibile.
È per questo che il brevetto dedica particolare attenzione ai sistemi di guida e bloccaggio.
AtomForm aggiunge una calibrazione visiva
La Palette 300 affronta il problema della ripetibilità anche attraverso sistemi di calibrazione.
Secondo AtomForm, la macchina identifica le caratteristiche dell’ugello installato e verifica visivamente il corretto aggancio.
Un sistema di calibrazione misura inoltre le piccole differenze nella posizione centrale dei diversi nozzle.
La macchina può quindi compensare automaticamente gli offset X e Y.
AtomForm dichiara una precisione di compensazione fino a ±0,02 mm in condizioni di prova specificate dal produttore.
Il dato è significativo perché con dodici hotend la calibrazione manuale di ogni utensile diventerebbe poco pratica per un normale utilizzatore.
La meccanica intercambiabile deve quindi essere accompagnata da un sistema automatico capace di riconoscere e correggere le inevitabili differenze dimensionali.
Il carosello ruota su cuscinetti
Anche il movimento dell’anello è descritto in dettaglio.
Il carosello viene supportato da un sistema dotato di cuscinetto, utilizzato per mantenere correttamente allineata la struttura rotante rispetto all’asse fisso.
L’impiego del cuscinetto riduce inoltre l’attrito rispetto a una superficie che scorresse direttamente su un’altra.
È una scelta importante se si considera la quantità di cicli previsti.
Una stampa multicolore complessa potrebbe richiedere al carosello di muoversi centinaia o migliaia di volte.
Una piccola resistenza o un gioco meccanico trascurabile nelle prime ore potrebbe diventare un problema dopo un grande numero di cicli.
La precisione del magazzino deve quindi essere mantenuta non soltanto quando la macchina è nuova, ma durante tutta la propria vita operativa.
Una trasmissione a ingranaggi controlla la rotazione
Il movimento viene trasferito al carosello attraverso una trasmissione ad ingranaggi.
Il motore aziona un ingranaggio che interagisce con quello solidale alla struttura rotante.
In questo modo il sistema può comandare con precisione l’angolo dell’anello e portare ogni gruppo ugello nella posizione necessaria.
Anche qui il vantaggio deriva dalla ripetitività.
Invece di coordinare una lunga traiettoria tridimensionale del carrello per ciascuno dei dodici utensili, il controllo può concentrare una parte significativa del lavoro su un singolo asse rotativo.
L’anello viene alleggerito per ridurre l’inerzia
Nel brevetto sono previste anche aperture nel corpo anulare.
La funzione non è soltanto estetica.
Rimuovere materiale riduce la massa della struttura e, soprattutto, la sua inerzia rotazionale.
Più pesante è un carosello, maggiore è la coppia richiesta per accelerarlo e frenarlo.
L’effetto diventa ancora più significativo considerando che all’anello sono collegati diversi gruppi hotend.
Ridurre la massa permette quindi di utilizzare il sistema con movimenti più rapidi, diminuire lo stress sul motore e limitare le sollecitazioni generate durante i cambi di direzione.
Ancora una volta si tratta di un dettaglio che acquista importanza soprattutto quando l’operazione viene ripetuta molte volte nello stesso lavoro.
La Palette 300 può utilizzare ugelli differenti nello stesso lavoro
Il vantaggio di conservare dodici gruppi nozzle non riguarda esclusivamente i colori.
Gli hotend possono essere associati anche a materiali differenti o diametri diversi.
Questa possibilità amplia considerevolmente il concetto di stampa multimateriale.
Una parte potrebbe essere prodotta con un materiale rigido e utilizzare TPU in alcune zone flessibili.
Un altro ugello potrebbe essere dedicato a un materiale di supporto.
Ugelli con diametri differenti potrebbero essere utilizzati per privilegiare velocità in alcune zone e dettaglio in altre.
In teoria, il sistema toolchanger permette di scegliere l’utensile in funzione della singola operazione invece di costringere l’intero lavoro a utilizzare la stessa configurazione.
Naturalmente la possibilità teorica deve confrontarsi con la compatibilità termica e meccanica dei materiali.
Non tutti i polimeri possono essere stampati correttamente nella stessa camera o aderire efficacemente tra loro.
Hotend fino a 350 °C e camera riscaldata
AtomForm dichiara per la Palette 300 una temperatura massima dell’hotend di 350 °C e una camera riscaldata fino a 65 °C.
L’azienda indica compatibilità con materiali comuni come PLA e PETG e con polimeri tecnici come PC e PPA.
La presenza di componenti in acciaio temprato è inoltre pensata per affrontare filamenti più abrasivi.
Queste caratteristiche mostrano che AtomForm non intende limitare il sistema OmniElement alle sole stampe decorative multicolore.
La possibilità di mantenere più hotend differenti diventa potenzialmente più interessante proprio quando vengono utilizzati materiali con caratteristiche differenti.
Fino a 36 colori, ma gli ugelli restano dodici
AtomForm pubblicizza la possibilità di gestire fino a 36 colori attraverso l’intero ecosistema della Palette 300.
È importante distinguere questo numero da quello degli hotend fisicamente presenti.
Gli ugelli intercambiabili rimangono fino a dodici.
I filamenti vengono invece gestiti attraverso i moduli RFD-6, sistemi che integrano alimentazione, stoccaggio e asciugatura.
Ogni unità può contenere sei bobine.
Utilizzando più moduli è quindi possibile mettere a disposizione della macchina un numero di filamenti superiore a quello degli hotend.
Il sistema combina così due livelli di gestione.
Da una parte seleziona il filamento.
Dall’altra seleziona l’hotend attraverso il quale quel materiale verrà depositato.
RFD-6 asciuga e alimenta il filamento
Il modulo RFD-6 non è soltanto un contenitore di bobine.
AtomForm lo presenta come un sistema capace di stoccare, asciugare e alimentare automaticamente il materiale.
La temperatura di asciugatura dichiarata raggiunge 85 °C.
È una caratteristica particolarmente rilevante per materiali igroscopici come nylon e alcune formulazioni tecniche.
Questi polimeri assorbono umidità dall’aria.
Se vengono stampati in condizioni non corrette, l’acqua può vaporizzare all’interno dell’hotend generando difetti superficiali, irregolarità e peggioramento delle caratteristiche meccaniche.
Integrare asciugatura e alimentazione permette quindi di affrontare la gestione del materiale come parte della macchina invece di lasciarla interamente all’utilizzatore.
Il vero confronto è tra diverse filosofie multimateriale
La Palette 300 arriva in un mercato nel quale i produttori stanno sperimentando strategie molto differenti per ridurre lo spreco delle stampe multicolore.
Una soluzione utilizza un solo hotend e cambia continuamente filamento.
È relativamente semplice dal punto di vista meccanico, ma richiede spurgo.
Un’altra possibilità è utilizzare due teste indipendenti.
È più efficace per lavori bimateriale ma il numero di utensili rimane limitato.
I toolchanger utilizzano invece più hotend completi che vengono parcheggiati e recuperati quando necessario.
AtomForm segue quest’ultima filosofia, ma spinge il numero degli utensili fino a dodici e utilizza il carosello per contenerli in uno spazio relativamente compatto.
Il brevetto è interessante proprio perché mostra come il produttore abbia affrontato una conseguenza pratica dell’aumento del numero di tool.
Prusa, Bambu Lab e Snapmaker cercano soluzioni differenti
Nel settore desktop la riduzione degli sprechi nel multimateriale è diventata una delle principali aree di competizione.
Prusa Research ha sviluppato sistemi come il toolchanger della Original Prusa XL e il concetto INDX, nei quali la separazione degli utensili permette di ridurre la necessità di spurgo.
Bambu Lab ha introdotto proprie architetture per aumentare l’efficienza della stampa multicolore.
Snapmaker ha esplorato a sua volta sistemi multi-tool e cambi automatici.
Le diverse soluzioni mostrano che il mercato sta progressivamente riconoscendo il limite principale dei primi sistemi automatici di cambio filamento: l’automazione non è sufficiente se il prezzo da pagare è una grande quantità di plastica scartata e tempi di produzione molto più lunghi.
Il settore sta quindi cercando di sostituire il “filament changer” con sistemi nei quali è l’utensile stesso a essere cambiato.
Un toolchanger introduce però maggiore complessità meccanica
Non esiste una soluzione senza compromessi.
Il sistema con un solo hotend ha pochi componenti meccanici.
Un carosello con dodici gruppi ugello introduce invece cuscinetti, ingranaggi, agganci, magneti, sensori, sistemi di calibrazione e procedure di riconoscimento.
Ogni elemento aggiuntivo rappresenta anche un possibile punto di manutenzione o guasto.
La vera valutazione della Palette 300 dipenderà quindi dalla capacità di AtomForm di rendere questa complessità invisibile all’utilizzatore.
Per un utente professionale potrebbe essere accettabile eseguire calibrazioni e manutenzioni periodiche.
Per un prodotto desktop rivolto anche a creator e maker, invece, il cambio automatico deve funzionare senza richiedere continui interventi.
Dodici hotend devono anche restare puliti
Esiste inoltre un problema pratico non evidente nel disegno del brevetto.
Gli ugelli parcheggiati possono conservare residui di materiale fuso.
Se una piccola quantità di plastica rimane sulla punta, può alterare le operazioni di calibrazione oppure sporcare la superficie quando l’utensile torna in uso.
AtomForm indica che il proprio sistema di calibrazione ottica raggiunge le precisioni dichiarate utilizzando nozzle puliti.
La gestione automatica della pulizia diventa quindi un elemento importante quanto lo stoccaggio.
Nei sistemi multi-tool più evoluti, procedure di wiping, brushing o purging limitato possono continuare a essere necessarie anche se viene eliminata la grande purge tower.
L’obiettivo realistico non è sempre azzerare ogni grammo di materiale utilizzato durante il cambio, ma ridurlo drasticamente rispetto ai sistemi nei quali l’intero hotend deve essere ripulito a ogni transizione.
Il software deve sapere che cosa contiene ogni posizione
Con dodici utensili e potenzialmente decine di bobine, anche la gestione software diventa fondamentale.
La Palette 300 deve conoscere quale materiale è collegato a quale hotend, il diametro dell’ugello e le caratteristiche di stampa associate.
AtomForm dichiara che il sistema è in grado di riconoscere attributi come colore, materiale e diametro del nozzle.
È un aspetto indispensabile.
La flessibilità meccanica sarebbe quasi inutilizzabile se l’operatore dovesse configurare manualmente ogni combinazione prima di ogni lavoro.
Il successo dei sistemi multimateriale desktop dipende infatti sempre più dall’integrazione tra hardware, slicer e gestione automatica dei materiali.
300 millimetri per lato e architettura ad alta velocità
La Palette 300 dispone di un volume di costruzione dichiarato di 300 × 300 × 300 mm.
AtomForm indica inoltre una velocità massima di stampa di 800 mm/s e un’accelerazione fino a 25.000 mm/s².
Come per tutte le stampanti ad alta velocità, questi valori rappresentano limiti dichiarati della piattaforma e non significano che ogni componente venga effettivamente prodotto a 800 mm/s.
Velocità reale, qualità e portata volumetrica dipendono da materiale, ugello, geometria e impostazioni dello slicer.
La struttura comprende motori con controllo FOC, guida dell’asse X in acciaio e compensazione delle vibrazioni.
L’interesse principale rimane però la possibilità di associare questa piattaforma veloce a un sistema di cambio utensile che non trasformi ogni transizione di colore in una lunga procedura di scarico, caricamento e spurgo.
Il brevetto rivela soprattutto una strategia di packaging
Il valore più interessante di CN224644278U non consiste quindi nell’aver inventato il concetto di hotend intercambiabile.
I toolchanger esistono già da anni.
Il problema affrontato da AtomForm è soprattutto quello del packaging meccanico.
Come inserire dodici utensili in una macchina desktop?
Come evitare che il sistema di prelievo debba raggiungere dodici coordinate differenti?
Come mantenere gli hotend stabili quando il magazzino si muove?
Come ridurre massa e attrito di una struttura che deve ruotare continuamente?
Il carosello risponde contemporaneamente a queste domande.
La posizione fissa di scambio semplifica anche la calibrazione
Portare sempre l’ugello nello stesso punto può offrire un ulteriore vantaggio.
Sensori e telecamere destinati alla verifica del corretto aggancio possono essere concentrati intorno a una zona ben definita.
La macchina non deve necessariamente replicare lo stesso sistema di controllo in dodici parcheggi differenti.
Il punto di cambio diventa una vera stazione utensile.
Il carosello svolge il ruolo di magazzino automatico che presenta alla stazione il componente richiesto.
È una filosofia molto simile a quella delle macchine utensili CNC dotate di magazzino automatico.
Anche in quei sistemi gli utensili vengono raccolti in una struttura organizzata e portati nella posizione nella quale il mandrino può recuperarli.
Dalla stampante a estrusore singolo alla piccola macchina utensile
Da questo punto di vista, la Palette 300 mostra una possibile evoluzione interessante delle stampanti FFF.
Per molti anni la macchina desktop è stata essenzialmente composta da un sistema di movimento XYZ e da un singolo estrusore.
I nuovi sistemi stanno diventando più simili a piattaforme produttive automatizzate.
Gestiscono numerosi materiali.
Conservano e asciugano le bobine.
Cambiano utensile.
Riconoscono l’hotend.
Calibrano automaticamente gli offset.
Controllano il primo strato.
Monitorano la stampa attraverso telecamere.
La complessità che in passato veniva gestita manualmente dall’operatore viene progressivamente trasferita alla macchina e al software.
Il risparmio di materiale potrebbe diventare il vero parametro competitivo
Per diversi anni la competizione tra stampanti desktop si è concentrata soprattutto su velocità, volume e risoluzione.
La crescita della stampa multicolore sta introducendo un altro parametro: quanto materiale viene sprecato per ottenere il risultato.
Un sistema può produrre una stampa multicolore perfetta ma generare contemporaneamente centinaia di grammi di rifiuti.
Questo problema diventa sempre più difficile da ignorare man mano che le stampanti diventano più veloci e vengono utilizzate per lavori più grandi.
AtomForm sta costruendo buona parte della proposta della Palette 300 proprio intorno alla riduzione di questo spreco.
Il carosello brevettato non elimina da solo il problema, ma rappresenta uno degli elementi hardware necessari per rendere pratico il cambio rapido tra molti hotend dedicati.
Dal colore al vero multimateriale
Il valore maggiore del sistema potrebbe però emergere non nella stampa decorativa a dodici colori, ma nella combinazione di materiali con funzioni differenti.
Una singola parte potrebbe includere zone rigide e flessibili.
Supporti solubili potrebbero essere utilizzati insieme a materiali tecnici.
Ugelli differenti potrebbero gestire filamenti abrasivi e materiali standard senza costringere a utilizzare la stessa configurazione.
La macchina potrebbe alternare diametri diversi in funzione della precisione richiesta.
Se l’hardware e il software riusciranno a gestire queste combinazioni in modo affidabile, il cambio utensile potrebbe diventare più importante del semplice cambio colore.
La stampante non sceglierebbe soltanto “quale plastica” depositare, ma anche con quale utensile depositarla.
Il brevetto mostra il cuore meccanico di questa strategia
Il modello di utilità pubblicato in Cina permette quindi di comprendere uno dei passaggi meno visibili ma più importanti della AtomForm Palette 300.
Dietro l’annuncio dei dodici ugelli non c’è semplicemente una serie di hotend parcheggiati nel telaio.
C’è un magazzino anulare rotante progettato per portare ciascun utensile verso una posizione fissa di prelievo.
Gli hotend vengono inseriti radialmente, guidati attraverso scanalature, bloccati meccanicamente e mantenuti in posizione anche attraverso elementi magnetici.
Il carosello ruota su cuscinetti, viene azionato tramite ingranaggi e utilizza una struttura alleggerita per diminuire massa e inerzia.
Il principio riduce la distanza che deve percorrere il meccanismo di cambio e permette di concentrare la procedura di aggancio in un’unica posizione.
È una soluzione relativamente semplice da descrivere ma molto più impegnativa da rendere affidabile dopo migliaia di cicli.
Ed è proprio qui che si giocherà una parte importante del successo della Palette 300.
La promessa di AtomForm è infatti notevole: portare in una macchina desktop fino a dodici utensili automaticamente intercambiabili, combinare numerosi colori e materiali e ridurre drasticamente gli scarti tipici della stampa multicolore tradizionale.
Il brevetto CN224644278U mostra ora in che modo l’azienda ha affrontato uno dei problemi meccanici fondamentali necessari per raggiungere questo obiettivo: trasformare dodici hotend separati in un magazzino compatto che possa comportarsi come un unico sistema automatizzato.
Se questa architettura si dimostrerà affidabile nell’utilizzo quotidiano, il suo valore potrebbe andare ben oltre la stampa di oggetti colorati. Potrebbe contribuire a spostare le stampanti FFF desktop verso un modello più vicino alle macchine utensili automatiche, nelle quali il cambio dell’utensile diventa una normale parte del processo produttivo e non un’operazione eccezionale.
Questo articolo è stato redatto con il supporto di strumenti di intelligenza artificiale (AI)
