Secondo una lettura spesso associata alla geopolitica, l’Italia soffre di una contraddizione di fondo: è una penisola protesa nel Mediterraneo, ma da tempo non si pensa più davvero come potenza marittima. In questa chiave, la debolezza italiana non sta anzitutto nella posizione geografica, che resta centrale, bensì nella difficoltà a trasformare il mare in coscienza strategica, priorità politica e presenza costante. È dentro questo paradosso che la Marina Militare acquista peso: non solo come forza armata, ma come uno dei pochi strumenti con cui l’Italia continua a esercitare concretamente la propria natura mediterranea.
La forza della Marina italiana, allora, non si misura solo nel tonnellaggio o nel numero delle unità, ma nella capacità di presidiare uno spazio decisivo per gli interessi nazionali, dalle rotte commerciali alle infrastrutture sottomarine, fino alla proiezione aeronavale oltre il Mediterraneo. La stessa Marina rivendica nel Rapporto 2024 un ruolo nella ristretta cerchia dei Paesi capaci di esprimere capacità portaerei e anfibia anche fuori dall’area mediterranea, mentre l’operazione Mediterraneo Sicuro copre circa 2 milioni di chilometri quadrati e include difesa delle linee di comunicazione marittime, controllo del dominio subacqueo e tutela delle attività economiche in mare.
Per questo iniziative come il progetto DIANA non riguardano soltanto l’innovazione industriale o la manutenzione dei ricambi: toccano un nervo geopolitico più profondo. Se l’Italia vuole restare rilevante nel Mediterraneo, deve rafforzare tutti gli strumenti che rendono la sua Marina più autonoma, più rapida e meno dipendente da catene logistiche lente o vulnerabili. In questo senso, la manifattura distribuita applicata ai ricambi navali non è solo una soluzione tecnica, ma un tassello della continuità strategica marittima del Paese
Ricambi navali: l’Italia punta su un modello digitale e distribuito
La disponibilità dei ricambi in ambito navale incide direttamente sulla continuità operativa delle unità. Quando un componente è difficile da reperire, non è più in produzione oppure richiede tempi lunghi di consegna, la manutenzione si allunga e la nave resta più a lungo vincolata alla catena logistica tradizionale. Il progetto DIANA nasce in questo contesto: Roboze guida un programma industriale di ricerca e sviluppo cofinanziato dal Ministero della Difesa italiano, nell’ambito del Piano nazionale della ricerca militare gestito dalla Direzione Nazionale Armamenti, per avvicinare identificazione, ricostruzione digitale e produzione dei ricambi al luogo in cui servono davvero.
Un consorzio che mette insieme produzione, motori navali, cybersecurity e ricerca
Accanto a Roboze partecipano Donexit, società del gruppo Tinexta Defence, Isotta Fraschini Motori, NESST e Politecnico di Bari sotto la supervisione scientifica del professor Gianluca Percoco. La composizione del consorzio è significativa: Isotta Fraschini Motori è una società del gruppo Fincantieri attiva su motori e generatori per applicazioni marine e militari; NESST è specializzata nella produzione additiva di parti finite in materiali ad alte prestazioni ed è un centro ufficiale Roboze 3D Parts; Tinexta Defence opera in ambiti come cybersecurity, intelligence, sistemi di comunicazione e controllo. Messa insieme, questa filiera fa capire che il progetto non riguarda solo la stampa di un pezzo, ma l’intero percorso che va dai dati tecnici alla validazione fino alla consegna del componente.
Come dovrebbe funzionare il sistema
Secondo i dettagli diffusi da Roboze e ripresi anche da 3Druck.com, DIANA prevede il riconoscimento dei componenti danneggiati a bordo, la ricostruzione digitale delle parti non disponibili tramite reverse engineering, la validazione tecnica dei modelli e dei dati di produzione e la distribuzione controllata dei file verso i siti produttivi autorizzati. Il punto centrale è spostare il baricentro dalla logica del magazzino fisico a quella del magazzino digitale, con la possibilità di produrre vicino al punto d’impiego e, in prospettiva, anche in basi operative o unità containerizzate.
Perché la Difesa guarda a questo modello
Il progetto italiano si inserisce in una tendenza più ampia. L’European Defence Agency osserva da tempo che la manifattura additiva può ridurre tempi di ripristino, stoccaggio e ingombro logistico nelle missioni, soprattutto in ambienti remoti o ostili. La NATO, nel suo documento del 2024 sulla sicurezza delle catene di fornitura critiche per la difesa, sottolinea che resilienza, rapidità di risposta e sicurezza dell’approvvigionamento sono elementi essenziali per proteggere le industrie alleate e sviluppare capacità militari senza dipendenze vulnerabili. Nella stessa direzione si muove anche il Ministry of Defence britannico, che nel 2025 ha pubblicato una strategia basata su reti di fornitura disperse, tempi di risposta più rapidi e recupero di parti obsolete.
Gli esempi esteri mostrano il potenziale, ma anche la soglia di rigore richiesta
La Marina statunitense ha dichiarato che nel 2025 l’adozione più estesa dell’additive manufacturing ha contribuito a ridurre del 70% i lead time e a integrare componenti stampati 3D direttamente nella supply chain della flotta. Allo stesso tempo, la documentazione NAVSUP chiarisce che l’impiego di parti additive in contesti navali richiede tracciabilità, qualifica di processo, controllo dei subfornitori, sistemi qualità e, per le applicazioni più critiche, test e approvazioni specifiche per parte, materiale, processo e perfino macchina. È il punto che conta anche per DIANA: la sfida industriale non è solo produrre in fretta, ma produrre componenti verificabili, ripetibili e autorizzabili.
Cosa può cambiare per la Marina italiana
Se il programma raggiungerà gli obiettivi dichiarati, la Marina italiana potrà contare su un modello di supporto più vicino all’impiego operativo, meno esposto ai tempi lunghi delle forniture tradizionali e più adatto alla gestione di componenti difficili da reperire o da ricostruire. Per Roboze questo progetto consolida il posizionamento nella manifattura distribuita per settori strategici; per Isotta Fraschini Motori, NESST, Donexit e Politecnico di Bari rappresenta un caso concreto di integrazione tra competenze navali, additive manufacturing, protezione dei dati e ricerca applicata. L’esito dipenderà dalla capacità di trasformare il flusso digitale dei ricambi in una procedura sicura, qualificata e utilizzabile su scala operativa.
