Velo3D sta ampliando in modo significativo la propria capacità produttiva negli Stati Uniti con un nuovo campus industriale a Livermore, in California. La struttura, secondo i dati diffusi dall’azienda, misura 288.747 piedi quadrati, pari a circa 26.800 metri quadrati, e sarà destinata a diventare il principale centro produttivo della società per la manifattura additiva metallica. L’impianto è stato progettato per ospitare più di 40 sistemi di grande formato nella fase iniziale, con infrastruttura predisposta per superare quota 100 stampanti 3D metallo nei prossimi anni.
Il nuovo Livermore Production Campus non sostituirà la sede di Fremont, che continuerà a occuparsi di ricerca e sviluppo, ingegneria applicativa, sviluppo dei processi, qualificazione e collaborazione con i clienti. L’idea è creare una divisione più netta tra il lavoro di sviluppo e validazione, che resta a Fremont, e la capacità produttiva su scala più ampia, che verrà concentrata a Livermore. Per Velo3D questo significa poter accompagnare i clienti lungo tutto il percorso: dal progetto iniziale alla qualificazione del componente, fino alla produzione vera e propria.
Perché il nuovo stabilimento è importante
Nel settore della stampa 3D metallo il passaggio dalla prototipazione alla produzione è uno dei nodi principali. Molte aziende hanno già validato l’uso dell’additive manufacturing per componenti complessi, ma quando si passa a volumi più alti emergono problemi diversi: ripetibilità, tracciabilità, post-processing, controllo qualità, tempi di consegna e disponibilità di macchine qualificate.
Il campus di Livermore nasce proprio per affrontare questa fase. Velo3D parla di quasi 10 milioni di piedi cubi di volume produttivo, con circa 270.000 piedi quadrati dedicati alla produzione e altezze interne superiori a 36 piedi. Questo aspetto non è secondario: nella stampa 3D metallo di grande formato, soprattutto con sistemi LPBF evoluti, servono spazi adeguati non solo per le macchine, ma anche per gestione polveri, trattamento termico, finitura, ispezione, logistica interna e post-processing.
La struttura ospiterà anche attività di costruzione macchine, lavorazioni successive alla stampa e produzione di componenti critici. In pratica Velo3D sta cercando di rafforzare non solo la vendita dei propri sistemi, ma anche la capacità di fornire pezzi stampati, supporto produttivo e percorsi di qualificazione per clienti che non vogliono o non possono installare subito un’intera flotta di macchine nei propri stabilimenti.
Il ruolo delle Rapid Production Solutions
Il nuovo investimento va letto insieme alla strategia Rapid Production Solutions, cioè l’offerta con cui Velo3D mette a disposizione capacità produttiva, competenze ingegneristiche e sistemi Sapphire per clienti nei settori aerospazio, difesa, energia e applicazioni industriali ad alte prestazioni. L’obiettivo è ridurre il salto tra “ho un componente da validare” e “devo produrlo con continuità”.
Questo modello può essere utile per aziende che hanno bisogno di componenti metallici complessi ma non vogliono sostenere subito l’investimento completo in macchine, personale, qualifiche, parametri di processo, sicurezza polveri e controllo qualità. Invece di comprare immediatamente una stampante 3D metallo di grande formato, il cliente può appoggiarsi a Velo3D per sviluppare e produrre i pezzi, per poi decidere se internalizzare, mantenere la produzione esterna o combinare le due strade.
È una tendenza che si sta vedendo in tutta la manifattura additiva industriale: non basta più vendere la macchina. Le aziende chiedono un sistema produttivo, con software, parametri, materiali qualificati, monitoraggio, reportistica e una rete in grado di assorbire picchi di domanda.
Sapphire XC e stampa 3D metallo di grande formato
Al centro della proposta Velo3D ci sono i sistemi Sapphire, in particolare le versioni Sapphire XC e Sapphire XC 1MZ. La Sapphire XC utilizza otto laser da 1 kW, ha un volume di costruzione cilindrico da 600 mm di diametro per 550 mm di altezza e può arrivare, secondo le specifiche dell’azienda, fino a 800 cc/ora di produttività. La versione Sapphire XC 1MZ mantiene il diametro di 600 mm ma porta l’altezza utile fino a 1.000 mm.
Queste dimensioni sono pensate per componenti metallici complessi e di grandi dimensioni, come parti per propulsione, scambiatori di calore, componenti aerospaziali, elementi per difesa, energia e applicazioni dove la libertà geometrica della stampa 3D ha senso solo se accompagnata da controlli di processo adeguati.
Velo3D insiste molto sul concetto di produzione “senza compromessi” e sulla possibilità di stampare geometrie difficili, compresi bassi angoli e strutture interne complesse, riducendo la necessità di supporti. Il sistema Sapphire XC integra il processo Intelligent Fusion, il software Flow per la preparazione della stampa e il software Assure per monitoraggio, calibrazione e tracciabilità. La società indica anche il controllo layer-by-layer, la verifica dell’allineamento ottico, il monitoraggio dell’atmosfera di camera e la salute del letto di polvere come elementi centrali per la ripetibilità del processo.
Difesa e aerospazio spingono la domanda
La scelta di espandere la capacità produttiva arriva in un momento in cui Velo3D sta rafforzando il proprio posizionamento nei mercati della difesa e dell’aerospazio. Nei risultati 2025, l’azienda ha indicato tra gli elementi principali un contratto da 32,6 milioni di dollari con il Department of War per il Project FORGE, un contratto pluriennale RPS da 11,5 milioni di dollari con un prime contractor statunitense della difesa e attività collegate a programmi aerospaziali su componenti in IN718.
Nel caso del Project FORGE, Velo3D lavora con la Defense Innovation Unit, la U.S. Navy e un prime contractor industriale per prototipare e qualificare componenti prodotti in additive manufacturing, con l’obiettivo di ridurre colli di bottiglia produttivi legati a parti realizzate con metodi tradizionali. Il contratto include anche la possibilità di esplorare capacità LPBF di formato più grande negli Stati Uniti.
Questo punto è importante perché la stampa 3D metallo, in ambito difesa e aerospazio, non viene valutata solo come tecnologia per fare pezzi complessi. Viene considerata anche come strumento per rendere più resiliente la catena di fornitura, ridurre dipendenze da lavorazioni lente o da fornitori critici, accelerare la qualifica di componenti e aumentare la disponibilità produttiva in caso di urgenze.
Un piano che guarda oltre il singolo stabilimento
Il campus di Livermore non è un’iniziativa isolata. Nei risultati finanziari 2025, Velo3D ha indicato un piano di capacità a lungo termine che immagina fino a circa 400 sistemi produttivi nell’arco del prossimo decennio, subordinato alla crescita dei programmi e alla disponibilità di finanziamenti. L’azienda ha anche segnalato una crescita dei ricavi nel 2025, un backlog di 31 milioni di dollari a fine anno e una guidance 2026 tra 60 e 70 milioni di dollari.
Sono numeri da leggere con cautela, perché Velo3D resta un’azienda impegnata in una fase di espansione e riorganizzazione industriale. Tuttavia indicano una direzione chiara: più capacità produttiva interna, più servizi RPS, più attenzione a programmi pluriennali e più focalizzazione sui mercati dove la stampa 3D metallo può giustificare costi, qualifiche e complessità operative.
Il nuovo campus, quindi, non è solo un capannone più grande. È il segnale di un cambio di scala: Velo3D vuole essere non soltanto un produttore di macchine LPBF, ma anche un partner produttivo per componenti metallici critici. Per il settore additive manufacturing è un passaggio significativo, perché conferma una tendenza: le tecnologie metalliche industriali vengono valutate sempre meno come strumenti da laboratorio e sempre più come infrastrutture produttive da integrare nelle filiere strategiche.
Cosa significa per il mercato della stampa 3D metallo
Per chi segue il settore, l’elemento più interessante non è solo il numero “100 stampanti”. Il punto vero è capire se Velo3D riuscirà a trasformare questa capacità in produzione qualificata, ripetibile e sostenibile economicamente. La stampa 3D metallo ha già dimostrato il proprio valore su geometrie complesse, componenti alleggeriti, canali interni, parti consolidate e applicazioni dove le tecnologie sottrattive o fusorie incontrano limiti tecnici o tempi lunghi.
La sfida adesso è industriale. Servono macchine, ma servono anche materiali qualificati, operatori formati, controllo qualità, dati di processo, supply chain delle polveri, procedure di manutenzione e clienti disposti a spostare parti critiche da processi tradizionali a processi additivi.
Con Livermore, Velo3D prova a posizionarsi proprio in questo spazio: non promettere semplicemente una stampante, ma offrire un percorso produttivo completo. Se il piano verrà eseguito con continuità, il nuovo campus potrebbe diventare uno dei punti di riferimento nordamericani per la produzione additiva metallica nei settori dove dimensione, controllo e qualificazione pesano più del semplice costo macchina.
Fonti consultate: comunicato Velo3D sul campus di Livermore, schede prodotto Velo3D Sapphire XC, pagina Velo3D Rapid Production Solutions, risultati finanziari 2025 di Velo3D, comunicato Velo3D sul contratto Project FORGE, articolo TCT Magazine del 2 luglio 2026.
