adidas BB.01: la stampa 3D entra nelle scarpe da basket
adidas amplia l’impiego della produzione additiva nelle calzature sportive con la BB.01, una scarpa progettata per il basket che utilizza una struttura reticolare stampata in 3D per controllare supporto, flessibilità e assorbimento degli impatti.
Il modello rappresenta il primo prodotto commerciale collegato a Project: Radical Athlete Perception, abbreviato in Project: R.A.P., il programma attraverso il quale adidas sta studiando calzature sportive costruite intorno ai movimenti e alle sollecitazioni specifiche degli atleti.
La BB.01 non nasce quindi come una semplice sneaker dall’aspetto insolito. La geometria stampata costituisce una parte funzionale della scarpa e viene impiegata per modificare il comportamento della struttura nelle diverse zone del piede.
Una scarpa pensata per i movimenti del basket
Una calzatura destinata al basket deve affrontare condizioni molto differenti da quelle tipiche della corsa su strada. Il giocatore non si muove soltanto in avanti, ma esegue arresti, cambi di direzione, rotazioni, spostamenti laterali e salti ripetuti.
Durante un atterraggio, la scarpa deve assorbire una parte dell’energia senza diventare instabile. Nei cambi di direzione deve invece limitare gli spostamenti laterali del piede. Allo stesso tempo, non può essere tanto rigida da ostacolare la flessione naturale durante la corsa e le accelerazioni.
La progettazione reticolare consente di intervenire su questi parametri senza utilizzare una struttura uniforme. Modificando la forma, lo spessore e la densità delle celle è possibile ottenere zone più rigide accanto ad aree maggiormente deformabili.
Nella BB.01 adidas ha adottato una reticolazione con densità differenziate. Le parti vicine alla punta, al tallone e alla zona centrale sono costruite per fornire maggiore contenimento. Sui lati, dove il piede deve poter accompagnare il movimento, la trama diventa più aperta e flessibile.
Il risultato è una sorta di esoscheletro che avvolge la calzatura, invece di limitarsi a una tradizionale intersuola nascosta sotto la tomaia.
Cosa viene realmente stampato in 3D
La definizione di “scarpa da basket stampata in 3D” richiede qualche precisazione. La BB.01 non è composta esclusivamente da un unico pezzo uscito dalla stampante.
Il sistema additivo riguarda soprattutto l’intersuola e la struttura esterna reticolare, realizzata con un materiale polimerico capace di deformarsi e recuperare la propria forma. All’interno è presente una scarpetta tessile imbottita, progettata per accogliere il piede e separarlo dalla struttura più rigida. La parte a contatto con il campo comprende inoltre una suola in gomma, necessaria per garantire aderenza e resistenza all’abrasione.
La pagina commerciale di adidas descrive infatti una combinazione di materiale sintetico esterno, soletta tessile, tecnologia 4D e battistrada in gomma.
È dunque più corretto considerare la BB.01 come una calzatura ibrida, nella quale la produzione additiva sostituisce e integra diversi componenti strutturali tradizionali, senza eliminare completamente tessuti e gomma.
Questa impostazione permette ad adidas di sfruttare le possibilità geometriche della stampa 3D mantenendo materiali già collaudati nelle zone in cui risultano più adatti.
La geometria diventa parte del materiale
Nelle intersuole convenzionali il comportamento meccanico dipende in larga parte dalle caratteristiche della schiuma: composizione, densità, spessore e modalità di espansione.
Con una struttura reticolare stampata in 3D entra in gioco un ulteriore elemento: la geometria. Due parti prodotte con lo stesso polimero possono rispondere in modo diverso alle sollecitazioni perché cambiano l’orientamento, la dimensione e la densità delle celle.
Una zona con elementi più spessi e ravvicinati può resistere maggiormente alla compressione. Una trama più aperta può invece piegarsi con minore forza. Le transizioni tra le diverse aree possono essere definite nel modello digitale senza dover assemblare numerosi inserti realizzati con materiali differenti.
Questo principio è particolarmente interessante per le scarpe sportive. La produzione additiva consente infatti di considerare la struttura non come un blocco omogeneo, ma come una mappa di prestazioni distribuite lungo tutta la calzatura.
Nel caso della BB.01, le parti più dense sono associate alle zone che richiedono stabilità e contenimento, mentre quelle più aperte devono favorire la libertà di movimento e la ventilazione.
Project R.A.P. e la personalizzazione delle prestazioni
Project: R.A.P. è stato sviluppato da adidas come piattaforma per realizzare prodotti sportivi attraverso la produzione additiva. L’obiettivo dichiarato non riguarda soltanto la forma delle calzature, ma la possibilità di adattarne il comportamento alle esigenze del singolo atleta e alla disciplina praticata.
Alexander Taylor, Senior Vice President Innovation Design and Concepts di adidas, ha spiegato che il progetto parte dall’idea che la tecnologia possa contribuire a liberare capacità atletiche che una costruzione convenzionale non sempre riesce a sostenere.
Nella prima versione commerciale della BB.01 non viene proposta una personalizzazione individuale basata sulla scansione del piede. Le paia distribuite utilizzano una configurazione già definita da adidas.
La piattaforma digitale e produttiva apre però la strada a varianti future. In linea teorica, uno stesso modello potrebbe essere modificato per adattarsi al peso dell’atleta, al ruolo in campo, alla distribuzione della pressione plantare o alla necessità di privilegiare ammortizzazione, reattività oppure stabilità laterale.
La possibilità di cambiare queste proprietà intervenendo sul file digitale, anziché predisporre nuovi stampi per ogni variante, costituisce uno dei principali motivi di interesse industriale del progetto.
Il debutto sul parquet con Darryn Peterson e Mikel Brown Jr.
La scarpa era apparsa in campo prima della presentazione commerciale. Nel marzo 2026 era stata indossata da Darryn Peterson, giocatore dei Kansas Jayhawks, durante il torneo NCAA March Madness.
In quella fase il modello non aveva ancora una denominazione commerciale definitiva. Le immagini avevano però mostrato la struttura reticolare esterna e l’impostazione mid-cut, con un’altezza intermedia pensata per fornire contenimento senza arrivare alla configurazione delle tradizionali scarpe alte.
Per la presentazione collegata alla NBA Summer League, adidas ha scelto anche Mikel Brown Jr., atleta del marchio, che ha portato la BB.01 sul campo di Las Vegas.
La scelta della Summer League ha permesso di associare la scarpa a un contesto nel quale vengono osservati giocatori giovani e nuovi talenti. Per adidas è stata anche un’occasione per mostrare che la struttura non è destinata soltanto a esposizioni e collezionisti, ma è stata progettata per un utilizzo sportivo effettivo.
Una produzione limitata a 169 paia
Il primo lancio commerciale della BB.01 è stato organizzato in quantità molto contenute. adidas ha previsto complessivamente 169 paia per questa edizione.
La distribuzione è stata suddivisa in tre canali:
- 50 paia destinate al negozio adidas di Las Vegas;
- 89 paia distribuite attraverso l’applicazione CONFIRMED;
- 30 paia riservate al mercato della Greater China.
Il prezzo indicato per il mercato statunitense è di 250 dollari. Il modello porta il codice LC4118 ed è proposto nella combinazione cromatica Orange Dusk, Orbit Grey e Core Black, descritta da diverse fonti anche come Solar Red e Orbit Grey.
Una quantità tanto ridotta non permette ancora di valutare la capacità produttiva del sistema su scala industriale. Si tratta piuttosto di una prima verifica commerciale, utile per raccogliere dati sull’interesse del pubblico, sull’utilizzo in campo e sul comportamento del prodotto nel tempo.
La limitazione a 169 paia contribuisce anche a collocare la BB.01 nel mercato delle uscite da collezione, dove la scarsità può generare attenzione e prezzi di rivendita molto superiori al listino.
Peso e prestazioni: un compromesso ancora da valutare
La BB.01 pesa circa 15,13 once, equivalenti a poco meno di 429 grammi. Il dato la colloca sopra diversi modelli da basket progettati con schiume e tessuti convenzionali.
Il peso è un aspetto importante perché una scarpa più pesante può risultare meno favorevole durante corse, salti e cambi di passo ripetuti. La massa complessiva deve però essere valutata insieme alla stabilità, alla protezione dagli impatti e al contenimento del piede.
La struttura stampata si estende lungo una parte significativa della scarpa e non svolge soltanto la funzione di ammortizzazione. Agisce anche come elemento esterno di supporto, sostituendo in parte rinforzi, pannelli e componenti che in una calzatura tradizionale verrebbero prodotti separatamente.
Per capire se questo compromesso sia efficace serviranno prove indipendenti, effettuate su tempi di utilizzo più lunghi. Le dichiarazioni del produttore descrivono una scarpa capace di mantenere il piede stabile e di attenuare gli impatti, ma restano da verificare durata della struttura, perdita di elasticità, comportamento alle diverse temperature e resistenza alle sollecitazioni laterali.
Dalla Futurecraft 4D alle scarpe stampate quasi integralmente
Il rapporto tra adidas e la stampa 3D non comincia con la BB.01. Nel 2017 l’azienda aveva avviato la commercializzazione delle Futurecraft 4D, sviluppate utilizzando una intersuola reticolare prodotta con la tecnologia di Carbon.
Quel progetto aveva mostrato come una struttura fotopolimerica potesse passare dalla fase sperimentale a una produzione ripetibile di calzature. Negli anni successivi adidas ha applicato la piattaforma 4D a diversi modelli da corsa e lifestyle.
Con la famiglia CLIMACOOL, il marchio ha esteso il concetto a una scarpa nella quale una parte molto più ampia del corpo viene realizzata attraverso tecnologie additive. La BB.01 trasferisce ora questa esperienza verso una disciplina caratterizzata da carichi laterali, arresti e atterraggi più intensi.
Project R.A.P. comprende inoltre esperimenti destinati al calcio e al football americano. adidas ha mostrato una scarpa da calcio prodotta con strutture additive e ha indicato l’arrivo di una calzatura specifica per il football americano.
La strategia sembra quindi orientata alla creazione di una piattaforma trasversale, nella quale le geometrie vengono modificate in funzione dello sport invece di partire ogni volta da un processo produttivo completamente diverso.
Perché la stampa 3D interessa l’industria delle calzature
Le scarpe sportive sono prodotti complessi, composti da numerose parti che vengono stampate, tagliate, cucite, incollate e assemblate. La produzione richiede stampi dedicati, molte varianti di taglia e una gestione articolata delle scorte.
La produzione additiva può ridurre il numero di componenti e consentire di passare da un modello all’altro modificando i dati digitali. Può inoltre rendere economicamente sostenibili serie limitate, test di mercato e prodotti destinati a gruppi specifici di atleti.
Questo non significa che la stampa 3D sia già pronta a sostituire i sistemi convenzionali per milioni di paia. I tempi di produzione, il costo dei materiali, la finitura, il controllo qualità e la durata delle parti restano elementi centrali.
Nel caso di una scarpa da basket, occorre considerare anche l’affidabilità sotto carichi ripetuti. Una struttura reticolare deve resistere a migliaia di compressioni, torsioni e deformazioni senza rompersi o perdere troppo rapidamente le proprie caratteristiche.
Il lancio limitato della BB.01 permette ad adidas di affrontare questi aspetti su una scala controllata, prima di decidere se ampliare la produzione.
Una piattaforma più importante della singola scarpa
Il valore industriale della BB.01 non dipende soltanto dal numero di paia vendute. Il modello mostra come adidas intenda utilizzare la stampa 3D per progettare simultaneamente forma e risposta meccanica della calzatura.
La struttura reticolare non è stata aggiunta come elemento decorativo. Occupa le zone che devono assorbire energia, contenere il piede e accompagnarne la flessione. Questo approccio trasforma la geometria in uno strumento per definire le prestazioni.
La prima serie resta un prodotto costoso, pesante rispetto ad alcuni concorrenti e disponibile in quantità quasi simboliche. Non rappresenta ancora una produzione di massa né una vera scarpa personalizzata per ogni atleta.
Costituisce però un passaggio concreto dalla sperimentazione alla verifica sul campo. Il punto da osservare non sarà soltanto il successo commerciale delle 169 paia, ma la capacità di adidas di trasformare Project R.A.P. in una piattaforma produttiva più ampia, capace di offrire differenti livelli di supporto e ammortizzazione senza moltiplicare stampi, attrezzature e componenti.
Con la BB.01, la produzione additiva entra nel basket non come semplice strumento di prototipazione, ma come parte visibile e funzionale del prodotto finale.
