Mahdi Naïm Studio ha presentato AERIS, una sella per bicicletta in fase di sviluppo che unisce una struttura lattice stampata in 3D a una copertura in pelle pieno fiore conciata al vegetale e cucita a mano in Francia. Il progetto nasce dal lavoro del designer industriale Mahdi Naïm, con uno studio attivo tra Lione e Casablanca, e prova a mettere insieme due mondi che spesso vengono raccontati come opposti: la produzione additiva e la lavorazione artigianale della pelle.
L’idea alla base di AERIS non è semplicemente sostituire l’imbottitura tradizionale con una parte stampata in 3D. La sella è stata progettata affinché reticolo polimerico e pelle lavorino insieme dal primo modello digitale. La stampa 3D non viene trattata come un supporto nascosto, e la pelle non viene aggiunta come finitura estetica alla fine del processo. Entrambe le parti partecipano alla funzione meccanica della sella.
Una sella senza schiuma, dove il reticolo diventa la struttura di comfort
AERIS utilizza una struttura a reticolo realizzata tramite fotopolimerizzazione ad alta precisione, con tecnologie SLA/DLP e resina elastomerica ad alte prestazioni. La geometria interna non è uniforme: il reticolo cambia densità a seconda delle zone della sella, in modo da rispondere in modo diverso alle pressioni esercitate dal ciclista.
La parte posteriore è pensata per il supporto ischiatico, quindi per sostenere le ossa del bacino quando il ciclista appoggia il peso sulla sella. La zona intermedia accompagna i cambi di postura, perché durante la pedalata il corpo non resta fermo nello stesso punto. La parte centrale aperta lavora invece sullo scarico perineale, con l’obiettivo di ridurre i punti di pressione nelle aree più sensibili.
In molte selle tradizionali il comfort viene affidato a schiume, gel o strati di materiale morbido applicati sopra una scocca. In AERIS questa logica cambia: non c’è una classica imbottitura aggiunta. È la geometria stessa della struttura stampata a dover flettere, sostenere e distribuire il carico. Questo è uno dei motivi per cui le strutture lattice sono diventate interessanti per il ciclismo: permettono di variare rigidità e risposta meccanica nello stesso componente, senza ricorrere a più materiali sovrapposti.
Il ruolo della pelle conciata al vegetale
L’aspetto più particolare di AERIS è l’integrazione della pelle. Mahdi Naïm Studio utilizza pelle pieno fiore conciata al vegetale, cucita a mano in Francia da un maestro sellaio. La scelta non viene presentata come una decorazione: la pelle deve contribuire alla distribuzione delle pressioni e delle forze di taglio, lavorando insieme alla resina elastomerica stampata in 3D.
La conciatura al vegetale è una lavorazione tradizionale che usa tannini di origine vegetale invece di processi basati principalmente su sali di cromo. Nel contesto di AERIS, il punto non è solo ambientale o estetico: la pelle introduce una superficie naturale, resistente e riparabile in un oggetto che altrimenti sarebbe dominato da polimeri e geometrie digitali.
Questo rende la sella diversa da molte applicazioni consumer della stampa 3D, dove il componente additivo è spesso lasciato a vista per comunicare tecnologia. Qui la parte stampata rimane fondamentale, ma dialoga con una lavorazione manuale. La cucitura non arriva dopo, come ultimo gesto decorativo: l’interfaccia tra pelle e reticolo è stata prevista già nella fase di modellazione.
Design for Additive Manufacturing e biomimetica
AERIS è stata sviluppata applicando criteri di Design for Additive Manufacturing, cioè progettazione pensata fin dall’inizio per le possibilità e i vincoli della stampa 3D. Il reticolo non è una trama generica inserita dentro una forma preesistente, ma la base strutturale della sella. La densità variabile permette di creare zone più chiuse o più aperte, più rigide o più cedevoli, a seconda della funzione richiesta.
Nel progetto viene richiamata anche l’ottimizzazione biomimetica. In termini pratici, significa prendere ispirazione da strutture naturali capaci di combinare leggerezza, resistenza e deformazione controllata. Nel ciclismo questo approccio può avere senso perché la sella deve fare cose diverse nello stesso momento: sostenere il peso, evitare pressioni localizzate, assorbire vibrazioni e non diventare troppo pesante.
La sella viene descritta attraverso quattro fasi: design, stampa, lavorazione artigianale e convergenza. La prima include modellazione parametrica, sviluppo del lattice a densità variabile e ottimizzazione strutturale. La seconda riguarda la produzione SLA/DLP in resina elastomerica. La terza comprende selezione della pelle, conciatura vegetale e cucitura a mano. La quarta è il risultato finale: un oggetto unico nato dalla co-progettazione di due competenze.
AERIS non è ancora un prodotto di massa
AERIS non va letta come una sella già disponibile nei negozi. Il progetto è in sviluppo attivo e sta andando verso una possibile produzione in piccola serie. Mahdi Naïm Studio è aperto a partnership industriali, collaborazioni con aziende della produzione additiva, marchi del ciclismo premium e test in condizioni reali.
Questo punto è importante. Una sella da bicicletta non è un oggetto puramente visivo: deve resistere a carichi ripetuti, vibrazioni, sudore, raggi UV, abrasione, variazioni di temperatura e sollecitazioni dovute alla posizione del ciclista. Prima di diventare un prodotto commerciale, AERIS dovrà dimostrare durata, sicurezza, stabilità della cucitura, comportamento del materiale nel tempo e compatibilità con gli standard richiesti dal settore.
La direzione però è chiara: non si tratta di un esercizio di stile isolato, ma di un tentativo di portare la stampa 3D in un oggetto sportivo dove comfort e interfaccia con il corpo sono determinanti. Il fatto che lo studio cerchi partner industriali indica che il progetto punta a uscire dalla dimensione del prototipo da esposizione.
Il contesto: le selle stampate in 3D stanno diventando una categoria
AERIS arriva in un segmento dove la stampa 3D ha già trovato applicazioni concrete. Specialized, con la tecnologia Mirror, utilizza la stampa 3D da polimero liquido per creare una struttura a nido d’ape sulla sella S-Works Power Mirror, pensata per supportare le ossa ischiatiche e migliorare il comfort.
Fizik ha sviluppato il programma One-to-One, nel quale la sella viene personalizzata attraverso una mappatura dinamica delle pressioni effettuata durante una sessione di bike fitting. Il ciclista pedala sulla propria bici, vengono rilevati picchi di pressione, squilibri e aree critiche, e questi dati vengono usati per creare una superficie superiore stampata in 3D più adatta al singolo utilizzatore.
Anche Posedla, azienda ceca, lavora su selle personalizzate stampate in 3D con il progetto Joyseat. Il marchio dichiara di usare dati del ciclista e stampa 3D per adattare forma, larghezza e caratteristiche della sella alle esigenze individuali. Nella versione Joyseat 3.0, la personalizzazione riguarda dimensione, forma, rigidità e dettagli estetici.
Nel mercato è entrata anche PRO Bikegear, marchio collegato a Shimano, con la PRO Stealth 3D Performance Saddle. In questo caso la stampa 3D viene usata per realizzare tre zone mesh, sviluppate con dati di mappatura della pressione e feedback dei ciclisti.
Dove AERIS si distingue
Molte selle stampate in 3D puntano sulla gestione delle pressioni attraverso imbottiture lattice applicate sopra una scocca. AERIS sembra andare in una direzione diversa: non soltanto una sella con padding stampato in 3D, ma una struttura dove la parte additiva è l’ossatura stessa dell’oggetto. La pelle cucita a mano aggiunge poi un elemento che normalmente non compare nelle selle 3D più tecniche, dove prevalgono carbonio, polimeri e superfici sintetiche.
Questa scelta crea un prodotto ibrido. Da un lato c’è la progettazione computazionale, con reticoli variabili, modellazione parametrica e fotopolimerizzazione. Dall’altro c’è la tradizione della selleria, con pelle pieno fiore e cucitura manuale. Il risultato non è una sella “vintage” con una parte moderna nascosta, né una sella puramente tecnologica rivestita in pelle per renderla più elegante. È un tentativo di costruire l’oggetto intorno all’incontro tra due logiche produttive.
Un progetto utile anche per capire il futuro della stampa 3D nei prodotti sportivi
La stampa 3D nel ciclismo non riguarda solo telai, componenti metallici o accessori personalizzati. Le selle sono un campo interessante perché il problema è molto concreto: ogni ciclista ha anatomia, postura, flessibilità, stile di pedalata e sensibilità diverse. Una sella comoda per una persona può essere inutilizzabile per un’altra.
Le strutture lattice permettono di modulare localmente il comportamento della superficie. Questo significa che la sella può essere più sostenuta dove serve stabilità e più aperta dove bisogna scaricare pressione. Se a questa logica si aggiungono dati biometrici o test dinamici, come fanno alcuni marchi già presenti sul mercato, la personalizzazione può diventare molto più precisa rispetto alla scelta tra poche larghezze standard.
AERIS non introduce solo un tema tecnico, ma anche culturale. Il progetto mostra che la stampa 3D non deve per forza cancellare i mestieri tradizionali. Può anche diventare uno strumento per ridisegnare il rapporto tra produzione digitale e competenze manuali. Nel caso di questa sella, la pelle non serve a mascherare la tecnologia: serve a completarla.
Cosa osservare nei prossimi passaggi
I prossimi elementi da seguire saranno i test su strada, l’eventuale scelta dei partner produttivi, i materiali definitivi, il peso, la compatibilità con i carrelli e i reggisella standard, il comportamento della pelle nel tempo e la possibilità di produrre il modello in serie limitata senza perdere la qualità artigianale.
Il progetto AERIS di Mahdi Naïm Studio non va quindi trattato come una semplice curiosità di design. È un esempio di come la produzione additiva possa entrare in un prodotto sportivo maturo, dove ogni dettaglio ha conseguenze dirette sull’esperienza d’uso. La parte più interessante non è soltanto il reticolo stampato in 3D, ma il modo in cui quel reticolo viene messo in relazione con un materiale antico come la pelle e con una lavorazione manuale che richiede competenza specifica.
Se AERIS arriverà alla piccola serie, potrà occupare una nicchia particolare: quella delle selle ad alte prestazioni per chi cerca un oggetto tecnico, ma non completamente industrializzato nell’aspetto e nella costruzione. Per il mondo della stampa 3D, resta un caso da seguire perché sposta l’attenzione dal componente stampato come elemento isolato al prodotto come sistema completo, fatto di materiali, geometrie, mano artigiana e prove reali su strada.
