La società austriaca 1zu1scale, con sede a Dornbirn, sta rafforzando la propria capacità produttiva nel settore dei componenti plastici realizzati in stampa 3D. L’azienda investe circa 2 milioni di euro in nuove tecnologie per produzione additiva, automazione e costruzione di stampi, con l’obiettivo di aumentare di circa il 25% la capacità nel 3D printing polimerico. L’intervento riguarda soprattutto la produzione di serie, cioè quella fascia in cui la stampa 3D non viene più usata solo per prototipi o pre-serie, ma per fornire componenti funzionali destinati all’impiego finale.
Il nome 1zu1scale è legato alla precedente 1zu1, azienda nata come specialista in prototipi e piccole serie. Il cambio di identità verso 1zu1scale serve a rendere più chiaro il posizionamento: non solo campioni tecnici, ma componenti plastici scalabili, dal primo lotto fino alla produzione stabile. La società fa parte della svedese Prototal Group dal 2022 e, secondo i dati del gruppo, impiega circa 160 persone. Le tecnologie presenti includono stampa 3D, colata sottovuoto, stampaggio a iniezione e costruzione interna di stampi in alluminio.
Il punto centrale: passare dal pezzo stampato al pezzo prodotto
Nel mercato della stampa 3D industriale il tema non è più soltanto “si può stampare questo componente?”. La domanda più importante diventa: si può produrre questo componente in modo ripetibile, con costi prevedibili, qualità documentata e tempi compatibili con la serie?
È proprio su questo terreno che 1zu1scale sta costruendo la propria strategia. L’azienda parla di componenti plastici piccoli e precisi, con un percorso che va dal prototipo finale alla serie. Il suo processo SCALE è pensato per accompagnare il prodotto dalla fase di validazione fino al lancio sul mercato, usando la tecnologia più adatta tra stampa 3D, stampaggio a iniezione, vuoto e finiture.
Questo approccio è importante perché molte aziende non cercano una tecnologia in astratto. Cercano pezzi: contenitori, coperture, supporti, elementi funzionali, componenti per apparecchiature elettroniche, macchine, automazione, robotica, medicale o prodotti industriali. In alcuni casi la stampa 3D è la scelta più conveniente; in altri la produzione può passare allo stampaggio a iniezione. Il valore di un fornitore come 1zu1scale sta nel poter gestire entrambe le strade senza obbligare il cliente a ricominciare il progetto da capo.
Una nuova macchina Farsoon per lotti più grandi
Uno degli elementi più significativi dell’investimento è l’inserimento di un sistema Farsoon per la stampa 3D di polimeri. La macchina indicata lavora con una tecnologia a quattro laser in fibra e offre un volume di costruzione di 216 litri. Questo dato corrisponde alla piattaforma Farsoon Flight HT601P-4, che ha un volume di lavoro di 600 × 600 × 600 mm.
La piattaforma Farsoon Flight HT601P-4 utilizza quattro laser da 300 W, con velocità di scansione fino a 20 m/s, ed è progettata per la produzione additiva polimerica su scala industriale. Il sistema lavora con materiali come PA6, PA11, PA12 e TPU, e integra soluzioni per gestione polveri, riciclo, setacciatura e flussi produttivi continuativi.
Per un service industriale, un volume di stampa più ampio non significa soltanto poter produrre parti più grandi. Significa anche poter riempire il job con più componenti, ridurre il costo unitario e gestire lotti più consistenti in un singolo ciclo. Questo diventa utile nei settori in cui servono decine, centinaia o migliaia di pezzi con la stessa geometria, ma senza i tempi e i costi iniziali di uno stampo.
Componenti neri direttamente dalla stampa
Un altro aspetto interessante è la possibilità di produrre componenti neri direttamente nel processo di stampa, evitando una fase successiva di colorazione. Per molte applicazioni industriali il nero è una scelta standard: si trova spesso in custodie, coperture, supporti, alloggiamenti, staffe, componenti per elettronica, macchinari e automazione.
Eliminare la tintura o altre lavorazioni cromatiche successive può ridurre tempi, movimentazioni e rischi di scarto. Non si tratta solo di estetica: ogni passaggio dopo la stampa aggiunge manipolazione, controllo, imballaggio intermedio, possibile danneggiamento e costi. Se il colore è già integrato nel ciclo produttivo, il flusso diventa più diretto.
Questo può essere utile soprattutto nei componenti destinati a prodotti finiti, dove la parte deve arrivare al cliente con un aspetto coerente e ripetibile. Nel prototipo un difetto cromatico può essere accettato; nella serie diventa un problema di qualità percepita e di conformità.
Il ruolo di EOS nella produzione industriale
Accanto alla macchina Farsoon, 1zu1scale sta introducendo anche una nuova grande unità EOS con cambio automatico del job. L’obiettivo è ridurre i tempi morti e aumentare l’utilizzo effettivo dell’impianto.
1zu1scale utilizza tecnologie SLS e FDR, tra cui la piattaforma EOS P 500, per produrre componenti complessi con qualità costante dalla prima serie fino a lotti più grandi. La società indica la EOS P 500 come una delle macchine chiave per la produzione industriale di parti plastiche, con attenzione a ripetibilità, tolleranze e proprietà del materiale.
La EOS P 500 è una piattaforma per sinterizzazione laser di polimeri destinata ad ambienti produttivi automatizzati. La scheda tecnica EOS riporta un volume di costruzione di 500 × 330 × 400 mm, due laser CO₂ da 70 W, velocità di scansione fino a 10 m/s e compatibilità con materiali polimerici per produzione additiva industriale.
La presenza di sistemi Farsoon ed EOS nello stesso parco macchine è significativa. Non indica una sostituzione pura di una tecnologia con un’altra, ma una strategia multi-tecnologia: scegliere l’impianto più adatto in base a geometria, quantità, materiale, finitura richiesta e costo per parte.
Più automazione significa meno fermo macchina
La produzione additiva di polimeri non è fatta solo dal tempo in cui il laser lavora sulla polvere. Ci sono fasi prima e dopo la costruzione: preparazione del job, caricamento materiale, raffreddamento, rimozione pezzi, recupero polvere, pulizia, controllo qualità, finitura e imballaggio. Nei lotti piccoli questi passaggi possono sembrare secondari; nella produzione di serie pesano sul costo finale.
Per questo l’automazione ha un ruolo centrale. Un cambio job automatico, una gestione più efficiente della polvere o un flusso più rapido tra stampa e post-processing possono incidere quanto la velocità nominale della macchina. Nel caso di 1zu1scale, l’obiettivo dichiarato è aumentare la produttività senza trasformare ogni commessa in un progetto artigianale.
La produzione in serie richiede stabilità. Una macchina veloce ma isolata non basta: servono processi, operatori formati, dati, tracciabilità e strumenti per controllare le variazioni tra un lotto e l’altro.
Non solo stampa 3D: cresce anche l’attrezzeria
L’investimento di 1zu1scale non riguarda solo la manifattura additiva. L’azienda sta rafforzando anche la costruzione tradizionale degli stampi, con una nuova macchina per elettroerosione a tuffo. Questa tecnologia permette di lavorare cavità e geometrie difficili negli utensili, ed è utile sia per stampi in alluminio sia per stampi in acciaio più durevoli.
Questo punto è importante perché il futuro della produzione plastica non è una gara tra stampa 3D e stampaggio a iniezione. In molti progetti le due tecnologie convivono. La stampa 3D permette di partire senza stampi, validare geometrie, produrre lotti iniziali e servire serie variabili. Lo stampaggio a iniezione resta competitivo quando le quantità crescono, le geometrie sono stabilizzate e il costo per pezzo deve scendere.
1zu1scale dichiara di avere più di 20 presse a iniezione con forze di chiusura da 10 a 160 tonnellate, oltre a capacità per produzione in clean room ISO 8 in applicazioni mediche, di laboratorio o microelettroniche. L’azienda indica anche la possibilità di usare stampi in alluminio per lotti fino a 1.000.000 di pezzi e stampi in acciaio per grandi serie più durature.
Perché questa strategia interessa anche chi usa la stampa 3D
Il caso 1zu1scale mostra una tendenza chiara: la stampa 3D industriale dei polimeri sta entrando in una fase in cui il valore non dipende solo dalla libertà geometrica. Conta la capacità di consegnare pezzi con un flusso produttivo coerente, integrato e scalabile.
Per i clienti, questo significa poter iniziare con prototipi funzionali, passare alla pre-serie, produrre piccoli lotti commerciali e poi decidere se restare sull’additivo o migrare verso lo stampaggio. Il passaggio non è banale: bisogna verificare tolleranze, materiali, finiture, assemblaggi, certificazioni, costi e tempi.
La forza di un fornitore ibrido sta proprio nella consulenza tecnologica. Se una parte può essere stampata in 3D ma costerebbe troppo in serie, ha senso riprogettarla per lo stampaggio. Se invece lo stampo sarebbe costoso, lento o poco flessibile, la stampa 3D può restare la scelta migliore anche su volumi non trascurabili.
I settori interessati: elettronica, macchine, robotica e medicale
Le applicazioni citate per i nuovi componenti plastici includono elettronica, costruzione di macchine, automazione e robotica. Sono settori in cui servono parti tecniche con funzioni precise: protezione, fissaggio, canalizzazione, isolamento, supporto, integrazione di più funzioni in un solo componente.
1zu1scale indica inoltre tra i propri mercati anche medicale, healthcare, automotive, mobilità, aerospazio, prodotti high-tech e consumer products. La società lavora con materiali come PA12 e PA11, scelti per componenti funzionali e durevoli.
Nel medicale e nella tecnologia di laboratorio, il tema della qualità documentata è particolarmente sensibile. Prototal segnala per 1zu1 la presenza di clean room e certificazione ISO 9001; 1zu1scale, nella propria comunicazione, evidenzia anche la certificazione EN ISO 13485 per progetti legati al settore medicale.
Un modello europeo per la produzione additiva di serie
L’ampliamento di 1zu1scale va letto anche nel contesto più ampio della Prototal Group, che riunisce attività europee nel campo della produzione additiva, dello stampaggio a iniezione, della colata sottovuoto e degli utensili. Per 1zu1scale, far parte del gruppo significa poter servire non solo clienti locali, ma anche progetti internazionali con una rete produttiva più ampia.
Il CEO di 1zu1scale Thomas Kohler collega questa fase alla strategia dell’azienda: più profondità produttiva, più sinergie e una portata maggiore all’interno del gruppo. Sebastian Fink, responsabile vendite, mette invece l’accento sulla scelta della tecnologia più adatta all’applicazione, senza legarsi a un solo processo. Jan Löfving, CEO di Prototal, interpreta l’investimento come un passo verso una scalabilità più rapida dei componenti plastici.
Il messaggio è pragmatico: non basta avere una stampante 3D industriale per diventare produttori di serie. Servono capacità macchina, automazione, attrezzeria, finitura, controllo qualità, gestione dei materiali e un percorso chiaro tra additivo e stampaggio.
Stampa 3D e stampaggio non sono rivali, ma strumenti diversi
La parte più interessante della notizia è il modo in cui 1zu1scale mette insieme due mondi che spesso vengono raccontati come separati. Da un lato ci sono Farsoon ed EOS, con piattaforme per sinterizzazione laser e produzione additiva polimerica. Dall’altro ci sono elettroerosione, stampi in alluminio o acciaio e presse a iniezione.
Per un cliente industriale, la distinzione è meno ideologica: il componente deve funzionare, costare il giusto e arrivare nei tempi previsti. La stampa 3D offre vantaggi quando servono geometrie complesse, assenza di attrezzaggio, modifiche rapide o lotti variabili. Lo stampaggio diventa forte quando il progetto è stabile e le quantità giustificano lo stampo.
1zu1scale sembra muoversi proprio in questa zona intermedia: produzione additiva per scalare prima, stampaggio per stabilizzare quando conviene, finiture e controlli per consegnare parti pronte all’uso.
Cosa cambia per il mercato
L’investimento da 2 milioni di euro non va letto solo come un acquisto di macchine. È un segnale su dove si sta spostando la stampa 3D di plastica: meno dimostrazioni isolate, più produzione ripetibile; meno pezzi “da laboratorio”, più componenti inseriti in prodotti reali; meno dipendenza da una sola tecnologia, più filiere ibride.
Per le aziende che sviluppano prodotti plastici, questo tipo di offerta può ridurre il rischio nella fase tra prototipo e mercato. Il salto dal primo pezzo funzionante alla produzione resta una delle fasi più complesse: servono prove, adattamenti, calcolo dei costi e scelta del processo. Un fornitore con stampa 3D industriale, attrezzeria interna e stampaggio può aiutare a prendere decisioni più rapide.
1zu1scale non sta semplicemente aumentando il numero di pezzi stampabili. Sta costruendo un modello produttivo in cui la stampa 3D diventa una delle opzioni concrete per la serie, accanto allo stampaggio a iniezione. È una direzione che riguarda da vicino anche il mercato italiano: molte PMI non hanno bisogno di slogan sulla manifattura additiva, ma di fornitori capaci di trasformare un progetto in componenti plastici affidabili, ripetibili e consegnabili.
