Dal 28 aprile all’8 maggio 2026, il 1st Maintenance Battalion, parte del 1st Marine Logistics Group e della I Marine Expeditionary Force, conduce a Camp Pendleton, in California, un’esercitazione dedicata all’impiego della manifattura additiva in ambienti operativi difficili. L’obiettivo non è mostrare una singola stampante 3D, ma mettere alla prova un ecosistema completo: macchine per metallo, sistemi per polimeri, stampanti composite, software di identificazione parti e strumenti per gestire la produzione direttamente vicino al punto di utilizzo.
Il punto centrale dell’esercitazione è la produzione in prossimità del bisogno. Invece di attendere che un ricambio percorra l’intera catena logistica, l’idea è verificare come un reparto possa riparare, adattare o produrre componenti direttamente sul campo. Questo vale per attività di manutenzione, per parti di supporto e anche per la produzione di droni o componenti legati ai sistemi senza pilota. In un contesto militare distribuito, dove le basi avanzate possono essere isolate o difficili da rifornire, la stampa 3D viene trattata come un’estensione della logistica, non come un semplice laboratorio dimostrativo.
Un ecosistema coordinato da Phillips Federal
La parte industriale dell’esercitazione è guidata da Phillips Corporation, Federal Division, meglio nota come Phillips Federal, insieme a un gruppo di partner tecnologici: Phillips Additive Hybrid, EOS, Markforged, BigRep e 3YOURMIND. La combinazione è interessante perché copre più livelli della produzione additiva: metallo, polimeri, compositi, grande formato e software per decidere quali parti produrre e come gestire i flussi di lavoro.
A coordinare il contributo di Phillips Federal è Patrick Tucker, Strategic Business Development Manager dell’azienda ed ex colonnello del Corpo dei Marines. Tucker ha servito come Regimental Commander all’interno della I Marine Expeditionary Force tra il 2018 e il 2020, un dettaglio importante perché collega il progetto non solo alla vendita di macchinari, ma anche alla comprensione pratica delle esigenze operative dei reparti logistici dei Marines.
Metallo, polimeri e compositi nello stesso scenario operativo
Una delle tecnologie più significative dell’esercitazione è la produzione ibrida basata su Wire Arc Additive Manufacturing, cioè la deposizione di metallo tramite filo e arco, integrata con lavorazioni sottrattive. In questo tipo di soluzione il componente può essere costruito in forma quasi finale aggiungendo materiale e poi rifinito con lavorazioni CNC. Phillips Additive Hybrid, nella sua configurazione powered by Haas, integra capacità additive metalliche su centri di lavoro Haas, con l’obiettivo di unire deposizione, riparazione e finitura in un flusso più compatto.
Nel campo del metallo viene citata anche la EOS M 290, una piattaforma DMLS per parti metalliche con volume di costruzione di 250 x 250 x 325 mm e laser in fibra da 400 W. EOS la posiziona come sistema per pezzi metallici qualificati, con materiali validati e strumenti di monitoraggio per controllare i dati rilevanti per produzione e qualità. In un contesto come quello dei Marines, una macchina di questo tipo può essere associata a ricambi metallici più complessi, a componenti tecnici e a produzioni dove la ripetibilità è un requisito essenziale.
Per i polimeri entra in gioco la EOS P3 NEXT, piattaforma SLS con volume di costruzione di 340 x 340 x 600 mm. La macchina è pensata per materiali come poliammidi e materiali riutilizzabili ottimizzati, con controlli sui parametri di processo per bilanciare qualità, produttività e costo totale. In un impiego da campo, la sinterizzazione laser di polveri polimeriche può risultare utile per protezioni, alloggiamenti, guide, condotti, supporti e parti funzionali non metalliche.
Il contributo di Markforged è rappresentato dalla X7, stampante industriale per compositi che combina Fused Filament Fabrication e rinforzo con fibra continua. La piattaforma lavora con materiali come Onyx, Nylon, TPU e fibre come carbonio, fibra di vetro, Kevlar e HSHT Fiberglass. Per i reparti di manutenzione, una macchina di questo tipo può servire per attrezzaggi, dime, staffe, ganasce, supporti e parti funzionali leggere dove la resistenza del composito può ridurre il ricorso a lavorazioni metalliche tradizionali.
Per il grande formato viene indicata la BigRep VIIO 250, sistema FFF industriale con volume di costruzione da 250 litri. BigRep evidenzia una camera a 50 °C, piano a 120 °C ed estrusori fino a 350 °C, caratteristiche pensate per lavorare con polimeri tecnici e produrre parti grandi o attrezzature in un unico pezzo. In un’officina schierabile, il grande formato può essere utile per maschere, contenitori, coperture, protezioni, dime di assemblaggio e componenti non strutturali di dimensioni superiori a quelle consentite da stampanti desktop o compatte.
Il ruolo del software: non basta avere le stampanti
La presenza di 3YOURMIND è un elemento da non sottovalutare. In un ambiente militare, la domanda non è solo “posso stampare questo pezzo?”, ma anche: il file è disponibile? Il materiale è adatto? La parte è qualificata? Ci sono vincoli di proprietà intellettuale? La produzione locale riduce davvero i tempi rispetto alla logistica tradizionale? Il software di 3YOURMIND aiuta a identificare i candidati per la produzione on-demand, confrontare materiali e tecnologie, stimare costi e benefici e costruire inventari digitali di parti qualificate.
Questo lavoro si collega a un percorso già avviato con l’Advanced Manufacturing Operations Cell del Marine Corps Systems Command. Nel 2023, 3YOURMIND e Phillips Corp. Federal Division hanno ricevuto un contratto da 2,5 milioni di dollari per ampliare le capacità digitali additive dei Marines e integrare strumenti di identificazione parti con il Digital Manufacturing Data Vault. In quella fase erano state analizzate oltre 10.000 parti e individuati 50 componenti con un potenziale risparmio di almeno 1.000 giorni di lead time per componente.
Perché questa esercitazione è importante per la logistica militare
La stampa 3D in ambito militare viene spesso raccontata come se bastasse portare una macchina in una base avanzata per risolvere il problema dei ricambi. La realtà è più complessa. Servono file approvati, materiali disponibili, personale addestrato, controlli qualità, procedure di certificazione, alimentazione elettrica, gestione delle polveri o dei fili metallici, post-processing e una chiara distinzione tra prototipo, parte temporanea e parte utilizzabile in missione.
I Marines stanno lavorando proprio su questa parte meno appariscente ma più decisiva. Il Marine Corps Systems Command ha già descritto la manifattura additiva come uno strumento per sostenere operazioni in ambienti logistici contesi, dove le catene di rifornimento possono essere vulnerabili o lente. In particolare, le Expeditionary Advanced Base Operations richiedono reparti dispersi, mobili e capaci di operare con maggiore autonomia rispetto ai modelli logistici tradizionali.
Un esempio concreto arriva dal caso degli impeller stampati in 3D per i carri M1A1 Abrams. Nel 2019, i Marines avevano verificato l’impiego di giranti prodotte in additivo dopo oltre 100 ore di test su carri a Twentynine Palms, senza rilevare usura anomala o perdite. Il problema di partenza era semplice: un componente non disponibile attraverso la catena logistica ordinaria poteva richiedere mesi, mentre una soluzione additiva qualificata poteva essere prodotta in meno di una settimana.
Droni e manutenzione: due esigenze che si incontrano
L’esercitazione di Camp Pendleton include anche la produzione di droni, un tema che si inserisce in un quadro più ampio. A gennaio 2026, il 2nd Marine Logistics Group ha presentato HANX, indicato come il primo drone stampato in 3D dei Marines conforme ai requisiti NDAA. Il progetto è stato sviluppato dal sergente Henry David Volpe, tecnico di manutenzione automobilistica del 2nd Maintenance Battalion, e punta a una piattaforma modulare adattabile a missioni differenti.
Questo non significa che ogni reparto possa improvvisare droni o ricambi critici senza controlli. Significa piuttosto che la produzione additiva viene inserita dentro una filiera più controllata, dove il reparto può passare dall’idea alla parte utilizzabile con meno passaggi esterni. Droni, supporti, protezioni, adattatori, staffe e parti di manutenzione condividono una caratteristica: spesso devono essere modificati per esigenze specifiche, e non sempre la produzione centralizzata è abbastanza rapida.
Dal container all’officina distribuita
Il concetto di officina containerizzata è uno dei punti più interessanti del progetto. Un container di produzione non è soltanto una scatola con una stampante: deve contenere macchine, strumenti di misura, materiali, sicurezza, sistemi informatici e procedure. L’integrazione tra WAAM, CNC, polimeri, compositi e software permette di affrontare casi molto diversi: una riparazione metallica, una maschera di assemblaggio, un componente polimerico, un attrezzaggio composito, una parte da validare per l’inventario digitale.
Phillips Federal ha già ottenuto anche un contratto con l’U.S. Army per sistemi ibridi containerizzati legati al programma Metal Working Machine Shop Set Wire Arc Additive Manufacturing Modification. In quel caso si parla di unità Wire Arc Hybrid Manufacturing che integrano produzione additiva e lavorazione CNC in una soluzione schierabile, con hardware, software, integrazione e formazione.
Una trasformazione pratica, non solo tecnologica
Il valore di questa esercitazione non sta nel singolo nome della stampante, ma nel modello operativo che viene testato. I Marines stanno provando a portare la produzione additiva dove la logistica tradizionale può diventare lenta, costosa o vulnerabile. La presenza di aziende come Phillips Federal, EOS, Markforged, BigRep e 3YOURMIND mostra che il settore si sta muovendo verso soluzioni complete: macchina, software, workflow, qualificazione e supporto.
Per la manifattura additiva, questo tipo di applicazione è anche una verifica di maturità. Stampare un prototipo in officina è una cosa; produrre una parte utile in un ambiente operativo, con tempi stretti e vincoli di sicurezza, è un’altra. La strada passa da software di selezione parti, inventari digitali, materiali certificabili, personale formato e procedure ripetibili.
In altre parole, la stampa 3D militare non viene trattata come una scorciatoia magica, ma come un modo per aggiungere opzioni alla manutenzione e alla logistica. Quando il componente giusto non arriva in tempo, avere un’alternativa qualificata può fare la differenza tra un mezzo fermo e un mezzo operativo. Ed è proprio su questa differenza, molto concreta, che si concentra l’esercitazione dei Marines a Camp Pendleton.
